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Superleicht? Mit Vergnügen

Der VW Golf zählt zu den meistverkauften Autos. Durch Gewichtsminderungen, wie sie das umfassende Projekt „SuperLIGHT Car“ als machbar ermittelt hat, könnte allein die Karosserie 100 Kilogramm leichter werden. Das wäre prima für die Umwelt. Hydro steuerte als einziger integrierter Aluminiumkonzern zum Projekt bei – und Aluminium war der große Gewinner.

Nach viereinhalb Jahren intensiver Kooperation stellten die 38 Partner des „SuperLIGHT Car“(SLC)-Projekts zu „Nachhaltigen Produktionstechnologien für Leichtbaukonzepte zur Emissionsreduzierung“ kürzlich ihre Ergebnisse auf einer Abschlusskonferenz in Wolfsburg vor. Das Projekt läuft Ende Juli aus.

VW war Koordinator des Projekts. Als Partner engagierten sich Automobilhersteller wie Fiat, Daimler, Porsche, Renault, Volvo und Opel, dazu zehn Unternehmen aus Forschung und Entwicklung, zehn Zulieferer, sieben Universitäten sowie drei kleine und mittelständische Unternehmen. Als Ausgangspunkt nahm das Projekt die Rohkarosserie eines Golf V und suchte nach Wegen, diese neu zu gestalten.

Auch wenn das Endergebnis kein Voll-Aluminium-Auto war, so ist der Ansatz, auf den sich die Projektteilnehmer einigen konnten, ein neues Multi-Material(„MM“)-Leichtbaudesign, in dem Aluminium als klarer Gewinner gegenüber konkurrierenden Materialien (neuen Stahlsorten, Polymere/ Plastikverbundstoffe oder Magnesium) hervorging. Das Projekt erreichte so Gewichtsreduzierungen von mindestens 35 Prozent oder 100 Kilogramm.

Hydro hat sich aller größeren Fragen zur Verwendung von Aluminium samt Forschung und Entwicklung angenommen. Unser führender Beitrag wurde mit einem speziellen SLC-Award ausgezeichnet. Die Corus Forschung & Entwicklung brachte Kompetenzen und Aktivitäten im Bereich Aluminiumbleche ein, wie sie Hydro mit der neuen Automobillinie in Grevenbroich nun auch bietet.
Während des gesamten Projekts arbeitete Jürgen Hirsch (Foto) von der Hydro-Forschung & Entwicklung in Bonn am „SuperLIGHT Car“mit. Er hebt besonders die strengen Anforderungen hervor, die das Projekt sich selbst gesetzt hatte:

  • Gleiche oder verbesserte Struktur- und Sicherheitsleistung
  • Geringe Kosten (maximal 7 Euro pro eingespartem Kilogramm)
  • Möglichkeit der Massenproduktion (über 1000 Autos am Tag)
  • Umweltfreundliche Recyclingfähigkeit und Lebenszyklus-Leistung.

„Wir mussten weit mehr erreichen, als nur ein paar Kilo zu verlieren“, sagt Hirsch. „Mit unseren Lösungsansätzen und Forschungsergebnissen haben wir ein Superergebnis erzielt: Die Automobilhersteller entschieden sich im Schlusskonzept des SLC-Projektes für Aluminium als ideales Leichtbaumaterial für die meisten Teile der Rohkarosserie, was die Hälfte des Gewichts ausmacht.“

Der Entwicklungs- und Evaluationsprozess basierte auf intensiven Simulationen mt Blick auf Bauweise und Crasheigenschaften, Material- und Fertigungskosten sowie Fragen der Lebenszyklusanalyse.

Jürgen Hirsch: „Es macht die Ergebnisse dieses Projekts so spektakulär, dass Aluminium offensichtlich eine führende Rolle spielt in Bezug auf die Innovationsmaßstäbe des SLC-Projekts, indem es die höchsten Standards als neue Referenz für alle Leichtbauweisen setzt.“

In anderen Worten: In einer Zukunft mit leichteren Autos sollte es einen viel größeren Markt für Aluminium geben. Hirsch: „Und wenn es um Aluminium-lösungen geht, werden die Hersteller jetzt Hydro noch mehr als natürlichen Partner ansehen.“ Das Endmodell hat sogar noch einen Stoßfänger aus Aluminium vorgesetzt bekommen, dazu dient eine Abwandlung des Hydro-Stoßfängers für dne neuen Audi TT.