Alumiiniumitööstuse peamine väljakutse seisneb tänapäevase alumiiniumitootmise aluse moodustavate tööstusprotsesside süsinikumahukas olemuses. Fossiilkütuste laialdane kasutamine sulatamisprotsessi toiteks on peamine põhjus, miks alumiiniumitööstus moodustab tänapäeval kaks protsenti ülemaailmsest CO₂-heitest. Lisaks eraldab elektrolüüsiprotsess ise CO₂-d, kui alumiiniumoksiid ja süsinik reageerivad tugeva elektrivoolu all, et toota primaarset alumiiniumi.
Samal ajal on alumiiniumil ainulaadsed omadused, mis muudavad selle rohelise ülemineku oluliseks võimaldajaks, kusjuures nõudlus kerge, mitmekülgse ja lõputult taaskasutatava metalli järele peaks kasvama kooskõlas kliimamuutuste leevendamise vajadusega. See on paradoks, millega alumiiniumitööstus peab tegelema. Enne kui metall saab tulevikus täielikult jätkusuutlikuma materjali rolli täita, peame ümber mõtlema alumiiniumi tootmise viisi või isegi seadma kahtluse alla alumiiniumi tootmise põhiprintsiibid.
Kg CO2e heitekoguseid 1kg alumiiniumi kohta
1 Jalajälg alla 4,0 kg CO2, Hydro sisemised prognoosid
2 Allikas: Rahvusvaheline Alumiiniuminstituut (2024))
Hydro REDUXA-st süsinikuneutraalsuseni
Kg CO2e heitkoguseid 1kg alumiiniumi kohta
Hydro on kindlalt otsustanud võtta juhtrolli rohelise alumiiniumi üleminekul, tehes ülemaailmseid jõupingutusi energia ja tootmise dekarboniseerimiseks, ringlussevõtuks tootmiseks ja juba kasutusel olevate ressursside ringlussevõtuks. Oleme teel, et vähendada oma heitkoguseid 30 protsenti 2030. aastaks võrreldes 2018. aasta tasemega. Oleme pühendunud alumiiniumitootmise netoheitmete nulltaseme saavutamisele 2050. aastaks või varem.
Seda tehakse tipptehnoloogia rakendamise ja ettevõtte dekarboniseerimiskava kolme peamise suuna suurendamise abil:
- Fossiilsete energiaallikate järkjärguline kaotamine kogu väärtusahelas
- Tootmisprotsessidest tulenevate otseste heitkoguste eemaldamine
- Tarbijajärgse alumiiniumijäätmete ringlussevõtu suurendamine
Loe lähemalt meie dekarboniseerimispüüdluste kohta allpool.
Fossiilenergia järkjärguline kaotamine väärtusahelas
Kasutades taastuvenergiat kogu väärtusahelas, suudab Hydro tarnida primaaralumiiniumi, mille süsiniku jalajälg on umbes veerand maailma keskmisest. Jalajälje edasiseks vähendamiseks töötame selle nimel, et võtta kasutusele puhtam energia kaevandusest metallini, nii süsinikumahukate kütuste järkjärgulise kaotamise kui ka taastuvate energiaallikate kasutamise uurimise kaudu tootmisetappides, mis on traditsiooniliselt tuginenud fossiilkütustele.
Brasiilias oleme Hydro Alunortes, maailma suurimas alumiiniumoksiidi rafineerimistehases väljaspool Hiinat, alumiiniumoksiidi tootmisprotsessi kütusena üle läinud raskelt kütteõlilt maagaasile. Ainuüksi see algatus on vähendanud rafineerimistehase aastast CO₂ heitkogust 700 000 tonni võrra. Lisaks on Hydro Alunorte kasutusele võtnud kolm elektriboilerit auru tootmiseks. Taastuvenergia kasutuselevõtt auru tootmiseks vähendab Alunorte aastast süsinikuheidet veel 550 000 tonni võrra.
Need kaks algatust on võtmetähtsusega meie strateegia elluviimisel, mille eesmärk on vähendada kasvuhoonegaaside heidet 30% võrra kogu väärtusahelas aastaks 2030. Alumiiniumi tootmiseks vajalike toorainete süsiniku jalajälje vähendamise abil suudame tarnida primaarmetalli, mille süsiniku jalajälg on alla 4 kg CO₂e alumiiniumi kilogrammi kohta.
Traditsiooniliselt kasutab alumiiniumitööstus fossiilkütuseid, et saavutada nii valukojas kui ka süsinikanoodide tootmisel vajalikke kõrgeid temperatuure. Meie teeme teadus- ja arendustegevust eesmärgiga asendada maagaas süsinikneutraalsete energiaallikatega, et neid protsesse tõhustada.
Euroopa suurimas alumiiniumi tootmise tehases Hydro Sunndalis oleme asendanud 70 protsenti valukojas ja anoodide küpsetamisel tarbitavast maagaasist kohalikust biometaanist . Samuti on meie eesmärk minna Årdali tehase süsinikanoodide tootmisüksuste küpsetusahjudes üle maagaasilt biometaanile.
Hydro Sunndal testib ka plasmatehnoloogiat valukodade ahjude elektrifitseerimise võimalusena, kasutades sama taastuvenergiat, mis käitab meie peamisi sulatustehaseid. Edu korral võib pilootprojekt mõjutada lisaks alumiiniumitööstusele ka teisi raskesti leevendatavaid tööstusharusid kogu maailmas.
Høyangeris asuvas alumiiniumi ringlussevõtu tehases asendame ühes sulatusahjus maagaasi rohelise vesinikuga, et avada alumiiniumi tootmisel vesiniku dekarboniseerimispotentsiaal. Pilootprojekt tugineb kogemustele, mis saadi Hydro maailma esimesest tööstusliku ulatusega rohelise vesiniku katsest alumiiniumi ringlussevõtus 2023. aasta juunis.
Kuna enamik logistikatoiminguid toimub fossiilkütustel, tegeleme heitkogustega selles väärtusahela olulises etapis. Tegevused hõlmavad veoautodega veetava tonnaaži üleviimist merele, praamile või raudteele, suuremaid jõupingutusi keskkonnasõbralikumate laevateede arendamiseks koostöös tarnijatega ning digitaliseerimise kasutamist stiimulite ja läbipaistvuse parandamiseks. Eesmärk on saavutada logistikast tulenevate heitkoguste 30-protsendiline vähenemine aastaks 2030.
2025. aastal alustas „ Wilson Eyde “ regulaarset liiniliiklust Euroopa tarnijate ja Hydro Norra tootmisüksuste vahel. Laev, mis on varustatud nii tuule abil töötava jõuseadme kui ka tehisintellektil põhineva kütuse optimeerimise süsteemiga, esindab uut energiatõhusate laevade põlvkonda, mis meie logistikaoperatsioonides kasutusele võetakse.
Protsessiheitmete eemaldamine
Charles Martin Hall ja Paul Héroult avastasid 1886. aastal peaaegu samaaegselt ja iseseisvalt alumiiniumi tootmise tööstusliku protsessi, panid aluse kogu tänapäevasele alumiiniumitootmisele. Halli-Heróulti elektrolüüsiprotsess eraldab aga paratamatult CO₂-d, kui elektrivool juhitakse läbi alumiiniumoksiidi ja süsiniku, et moodustada primaarne alumiinium. Me seame kahtluse alla alumiiniumitootmise põhiprintsiibid, järgides mitmeid tehnoloogiaarenduse teid, sealhulgas täiesti uut ja murrangulist protsessi süsinikuheitmete kõrvaldamiseks nii elektrolüüsi kui ka anoodide küpsetamise käigus.
Hydro tehnoloogide poolt alates 2016. aastast välja töötatud patenteeritud HalZero tehnoloogia põhineb alumiiniumoksiidi muundamisel alumiiniumkloriidiks enne elektrolüüsi. Kloor ja süsinik hoitakse suletud ahelas, vältides seeläbi CO₂ heitkoguseid ja eraldades selle asemel ainult hapnikku. 2023. aastal pälvis projekt COP28 ülemaailmsel kliimakonverentsil tunnustuse energiasiirde muutjana .
Norras Porsgrunnis spetsiaalselt ehitatud katsekeskuses töötab meie maailmatasemel teadlaste meeskond praegu HalZero protsessi erinevate etappide väljatöötamise kallal. Eesmärk on alustada tööstusliku kontseptsiooniga pilootrajatise ehitamist kümnendi lõpupoole, valmistades HalZero ette kasutamiseks uues sulatustehases.
Edu korral on HalZero heitmevaba sulatustehnoloogia, mis kõrvaldab täielikult nii elektrolüüsi kui ka anoodide küpsetamise käigus tekkivad CO₂ heitkogused.
HalZero tehnoloogia valmib spetsiaalselt valmistatud katseseadmes, mida praegu ehitatakse Norras Porsgrunnis Hydro Aluminium Technology Centeris.
Alumiiniumi sulatamine elektrolüüsi teel on süsinikumahukas protsess. Saadud heitgaasi CO₂ kontsentratsioon on aga vaid umbes 1 protsent, mis muudab süsiniku kogumise oluliselt keerulisemaks võrreldes fossiilkütustel põhineva elektritootmise või muude tööstusprotsesside suurema kontsentratsiooniga voogudega. Lisaks muudavad alumiiniumi elektrolüüsi heitgaasides sisalduvad lisandid CO₂ tõhusa kogumise tavapäraste CCS-tehnoloogiate abil erakordselt keeruliseks.
See muudab süsinikdioksiidi kogumise ja säilitamise tehnoloogia (CCS) arendamise alumiiniumitööstuses väga sektorispetsiifiliseks. Kuna turul puudub hõlpsasti kättesaadav tehnoloogia, oleme sõlminud partnerluse Rio Tintoga , et uurida CCS-tehnoloogiaid ja kiirendada kaubanduslikult tasuvate lahenduste kasutuselevõttu. Meie ühised jõupingutused hõlmavad teadus- ja arendustegevuse tulemuste ja konkreetsete tegevuste kulude jagamist.
Praegu otsime mitmeid teid kulutõhusa lahenduse leidmiseks ja olemasolevate Hall-Heróulti alumiiniumisulatustehaste moderniseerimiseks CCS-tehnoloogiaga. Pärast kõige lootustandvamate meetodite testimist ja katsetamist on meie eesmärk käivitada tööstusliku ulatusega katseprojekt 2030. aastaks. Paralleelselt töötame selle nimel, et tagada juurdepääs CO₂ transpordi taristule ja ladustamisele arenevas sektoris, kus rollid ja vastutus on alles kujundamisel.
Alumiiniumitootmise uusima eelküpsetustehnoloogiaga tarbib elektrolüüsikamber iga toodetud alumiiniumitonni kohta umbes pool tonni süsinikku. Süsinikanoodid on valmistatud fossiilsetest materjalidest, kuid meie eesmärk on anoodidesse segada biomaterjale, näiteks metsandus- ja toidutootmisjäätmeid. Teadus- ja arendustegevus on praegu algstaadiumis.
Alates 1990. aastast oleme suurendanud oma alumiiniumisulatustehase tootmisvõimsust 40 protsenti. Sellegipoolest oleme suutnud vähendada oma Norra sulatustehase heitkoguseid enam kui 50 protsenti, peamiselt tänu täielikule uuendamisele heitemahukalt Söderbergi tehnoloogialt moodsatele eelküpsetusliinidele 2000. aastatel. Sellest ajast alates oleme jätkanud sulatustehase tegevuse täiustamist, mille kulminatsiooniks oli Karmøy tehnoloogia pilootprojekt, mille eesmärk on olla teerajajaks maailma kõige kliima- ja energiatõhusama primaartootmistehnoloogia väljatöötamisel.
Tegevuse täiustamine on pidev protsess ning märkimisväärsed jõupingutused keskenduvad nüüd digitaliseerimisele. Roheline üleminek ja digitaalne üleminek on tihedalt seotud, kuna digitehnoloogiatel on ressursside haldamisel oluline roll. Mitmed käimasolevad digitaliseerimisprojektid on suunatud tegevuse optimeerimisele, tõhususe parandamisele ja innovatsiooni edendamisele nii heitkoguste kui ka kulude vähendamiseks.
Tarbijajäätmete ringlussevõtu suurendamine
Alumiiniumi saab lõputult taaskasutada ilma omaduste kadumiseta, mis muudavad selle rohelise ülemineku oluliseks võimaldajaks. Alumiiniumi taaskasutamine võtab elektrolüüsikambris primaarmetalli tootmiseks vajaminevast energiast vaid viis protsenti.
Pakume taaskasutatud alumiiniumi Hydro CIRCAL kaubamärgi all. See sisaldab vähemalt 75 protsenti tarbimisjärgseid jääke ja selle dokumenteeritud süsiniku jalajälg on vaid 1,9 kg CO₂e alumiiniumi kilogrammi kohta, mis on peaaegu kaheksa korda madalam kui maailma keskmine primaaralumiiniumi tootmisel.
Tarbijajäätmeid kasutatakse ka primaaralumiiniumi tootmisel Årdalis ja Høyangeris . Sõltuvalt tarbijajääkide osakaalust saab Hydro REDUXA madala süsinikusisaldusega alumiiniumi tarnida dokumenteeritud süsiniku jalajäljega maksimaalselt 3 kg CO₂e alumiiniumi kilogrammi kohta.
Erinevalt tarbimiseelsetest alumiiniumijäätmetest, mis pärinevad alumiiniumi tootmisest ja töötlemisest, näiteks ekstrusioonist ja valtsimisest, on tarbimisjärgne alumiinium elanud oma elu joogipurkide, aknaraamide, autoosade või muude tarbekaupadena. Selle süsiniku jalajälg on nullilähedane, kuna heitkogused arvestati juba materjali esmase tootmise käigus. Seetõttu on tarbijajärgse alumiiniumijäätmete ringlussevõtt ülioluline alumiiniumitootmise globaalse jalajälje vähendamiseks.
Selle saavutamiseks uurime pidevalt uusi võimalusi nii tarbijajäätmete hankimiseks kui ka täiustatud sorteerimistehnoloogiate arendamiseks, et võimaldada suurema hulga kasutatud alumiiniumi sorteerimist, taaskasutamist ja uue elu andmist.
Meie patenteeritud HySort-tehnoloogia, mis kasutab laserindutseeritud lagunemisspektroskoopiat (LIBS), võimaldab meil kaevuda sügavamale alumiiniumijäätmete hunnikusse, sorteerida ja taaskasutada keerulisemaid alumiiniumijäätmete tüüpe. Hydro sorteerimiskeskuses Dormagenis Saksamaal esmakordselt välja töötatud tehnoloogia tutvustati USA turule 2024. aasta septembris ja Nowa Sólis Poolas 2025. aastal.
Ringlussevõtuvõimsuse suurendamine on üks meie 2030. aasta üldise strateegia võtmetegureid, et rahuldada kasvavat nõudlust vähese süsinikuheitega ja ringlussevõetud toodete järele.
Oleme viimase paari aasta jooksul suurendanud oma ringlussevõtu võimsust enam kui 650 000 tonni võrra. Suurem osa kasvust on toimunud Euroopas, alustades Poola alumiiniumi ringlussevõtu ettevõtte Alumetal omandamisest 2023. aastal, mis tugevdas oluliselt meie ringlussevõtu positsiooni Euroopas. 2024. aasta septembris avasime Ungaris Szekesfehervaris uue alumiiniumi ringlussevõtu tehase, mille aastane tootmisvõimsus on 90 000 tonni ja mis teenindab peamiselt autotööstust.
Oleme investeerinud ka uutesse tootmisvõimsustesse Põhja-Ameerikas, sealhulgas 2023. aasta novembris Cassopolises, Michiganis asuvasse uevälja ringlussevõtutehasesse. Kolmandik Cassopolises asuva tehase toodangust on Hydro CIRCAL , mis sisaldab vähemalt 75 protsenti tarbijajäätmeid.
Täna tegeleme alumiiniumi ringlussevõtuga 35 tehases Euroopas, Põhja-Ameerikas ja Lõuna-Ameerikas, kusjuures tegevusega tegelevad meie alumiiniumitööstuse ärivaldkonnad. Uus ringlussevõtuvõimsus võetakse kasutusele hiljemalt 2026. aastal, sealhulgas uus tehas Torijas Hispaanias, mille võimsus on 120 000 tonni aastas.
Kui alumiiniumis on suur osa tarbijajäätmetest, on peamiseks väljakutseks lõpptoodete sulamite spetsiifiliste nõuete täitmine. See on võimalik ainult väga täpse jäätmekvaliteediga segu segamise teel.
Taaskasutatud materjali osakaalu suurendamine nõuab edasist innovatsiooni. Seetõttu on tehniline koostöö, sulamite uurimine ja uute rakenduste väljatöötamine osa meie strateegilistest partnerlustest selliste klientidega nagu Mercedes-Benz ja Volvo Group .
Meie partnerlus Porschega viidi uuele tasemele 2024. aasta juulis lepinguga, mis võimaldab Porsche tarneahela jaoks võimsuste reserveerimist ja uute, suurema taaskasutatud sisaldusega autosulamite väljatöötamist.
Järgmine verstapost saavutati 2024. aasta alguses, kui Ühendkuningriigis asuv jalgrattafirma Brompton lasi turule esimesed 100% tarbijajäätmetest valmistatud veljed. See oli esimene kord, kui peaaegu nullsüsinikusisaldusega taaskasutatud alumiiniumist Hydro CIRCAL 100R jõudis pärast ranget tootekatsetust ohutuse, tugevuse, vastupidavuse ja korrosioonikindluse osas tarbekaupa.
Värskendatud: 4. detsember 2025