Le principal défi de l'industrie de l'aluminium réside dans l'importante intensité carbone des procédés industriels qui constituent le fondement de sa production moderne. Le recours massif aux combustibles fossiles pour alimenter le processus de fusion est la principale raison pour laquelle cette industrie représente aujourd'hui 2 % des émissions mondiales de CO₂e. De plus, le procédé d'électrolyse lui-même émet du CO₂ lorsque l'oxyde d'aluminium et le carbone réagissent sous un courant électrique intense pour produire de l'aluminium primaire.
Dans le même temps, l'aluminium possède des propriétés uniques qui en font un catalyseur essentiel de la transition écologique. La demande pour ce métal léger, polyvalent et recyclable à l'infini devrait croître, parallèlement à la nécessité d'atténuer le changement climatique. C'est ce paradoxe auquel l'industrie de l'aluminium doit faire face. Il nous faut repenser nos méthodes de production, voire remettre en question les principes fondamentaux de celle-ci, pour que l'aluminium puisse pleinement s'imposer comme un matériau plus durable pour l'avenir.
Kilos d'émissions CO2e par kilo d'aluminium
1 Empreinte < 4.0 kg CO2e, Estimations internes Hydro
2 Source: International Aluminium Institute (2024)
D'Hydro REDUXA à la neutralité carbone
Kilos d'émissions CO2 par kilo d'aluminium
Hydro est déterminée à jouer un rôle moteur dans la transition vers un aluminium vert grâce à des efforts mondiaux de décarbonation de l'énergie et de la production, de production circulaire et de recyclage des ressources existantes. Nous sommes en bonne voie pour réduire nos émissions de 30 % d'ici 2030 par rapport à 2018. Nous restons pleinement engagés à atteindre la neutralité carbone pour la production d'aluminium d'ici 2050, voire plus tôt.
Cela se fera en mettant en œuvre des technologies de pointe et en intensifiant les efforts selon les trois axes principaux de la feuille de route de décarbonation de l'entreprise :
- Élimination progressive des sources d'énergie fossiles tout au long de la chaîne de valeur
- Éliminer les émissions directes issues des processus de production
- Accroître le recyclage des déchets d'aluminium post-consommation
Pour en savoir plus sur nos efforts de décarbonation, consultez les sections ci-dessous.
Élimination progressive des énergies fossiles dans la chaîne de valeur
En utilisant des énergies renouvelables tout au long de la chaîne de valeur, Hydro est en mesure de fournir de l'aluminium primaire avec une empreinte carbone quatre fois inférieure à la moyenne mondiale. Afin de réduire davantage cette empreinte, nous nous efforçons d'introduire une énergie plus propre, de la mine au métal, en éliminant progressivement les combustibles à forte intensité de carbone et en explorant l'application de sources d'énergie renouvelables aux étapes de production qui reposaient traditionnellement sur les combustibles fossiles.
Au Brésil, nous sommes passés du fioul lourd au gaz naturel pour alimenter le processus de production d'alumine chez Hydro Alunorte, la plus grande raffinerie d'alumine au monde hors de Chine. Cette initiative a permis à elle seule de réduire les émissions annuelles de CO₂ de la raffinerie de 700 000 tonnes. Par ailleurs, Hydro Alunorte a installé trois chaudières électriques pour la production de vapeur. L'utilisation d'électricité renouvelable pour cette production réduit les émissions annuelles de carbone d'Alunorte de 550 000 tonnes supplémentaires.
Ces deux initiatives sont essentielles pour concrétiser notre stratégie visant à réduire de 30 % les émissions de gaz à effet de serre tout au long de la chaîne de valeur d'ici 2030. En réduisant l'empreinte carbone des matières premières nécessaires à la production d'aluminium, nous serons en mesure de fournir du métal primaire avec une empreinte carbone inférieure à 4 kg CO₂e par kg d'aluminium.
Traditionnellement, l'industrie de l'aluminium utilise des combustibles fossiles pour atteindre les hautes températures nécessaires aux opérations de coulée et à la production d'anodes en carbone. Nous menons des travaux de recherche et développement afin de remplacer le gaz naturel par des sources d'énergie neutres en carbone pour alimenter ces procédés.
À Hydro Sunndal, la plus grande usine d'aluminium primaire d'Europe, nous avons remplacé 70 % de la consommation de gaz naturel pour les opérations de coulée et de cuisson des anodes par du biométhane d'origine locale. Nous prévoyons également de remplacer le gaz naturel par du biométhane dans les fours de cuisson des installations de production d'anodes en carbone de l'usine primaire d'Årdal.
Hydro Sunndal teste également la technologie plasma pour électrifier les fours de fonderie, en utilisant la même énergie renouvelable qui alimente nos fonderies primaires. Si ce projet pilote s'avère concluant, il pourrait impacter non seulement l'industrie de l'aluminium, mais aussi d'autres secteurs industriels difficiles à dépolluer à travers le monde.
Dans l' usine de recyclage d'aluminium de Høyanger , nous remplaçons le gaz naturel par de l'hydrogène vert dans l'un des fours de fusion afin d'exploiter le potentiel de décarbonation de l'hydrogène dans la production d'aluminium. Ce projet pilote s'appuie sur l'expérience acquise lors du premier essai mondial à l'échelle industrielle d'hydrogène vert dans le recyclage de l'aluminium réalisé par Hydro en juin 2023.
La plupart des opérations logistiques étant alimentées par des énergies fossiles, nous nous attaquons aux émissions de cette étape cruciale de la chaîne de valeur. Nos actions comprennent le transfert des marchandises transportées par camion vers le transport maritime, fluvial ou ferroviaire, le renforcement des efforts pour développer des itinéraires de transport maritime plus écologiques en collaboration avec les fournisseurs, et l'utilisation du numérique pour améliorer les systèmes d'incitation et la transparence. Notre ambition est de réduire de 30 % les émissions du secteur logistique d'ici 2030.
En 2025, le « Wilson Eyde » a été mis en service sur une ligne régulière reliant les fournisseurs européens aux sites de production d'Hydro en Norvège. Doté d'une propulsion assistée par le vent et d'un système d'optimisation de la consommation de carburant basé sur l'intelligence artificielle, ce navire représente une nouvelle génération de navires économes en énergie, intégrés à nos opérations logistiques.
Élimination des émissions de procédé
En découvrant indépendamment et presque simultanément en 1886 un procédé industriel de fabrication de l'aluminium, Charles Martin Hall et Paul Héroult ont posé les fondements de toute la production moderne d'aluminium. Cependant, le procédé d'électrolyse Hall-Héroult émet inévitablement du CO₂ lorsqu'un courant électrique traverse l'oxyde d'aluminium et le carbone pour former de l'aluminium primaire. Nous remettons en question les principes fondamentaux de la production d'aluminium en explorant plusieurs pistes de développement technologique, dont un procédé entièrement nouveau et révolutionnaire visant à éliminer les émissions de carbone liées à l'électrolyse et à la cuisson des anodes.
Développée par les technologues d'Hydro depuis 2016, la technologie HalZero, une technologie exclusive, repose sur la conversion de l'alumine en chlorure d'aluminium avant l'électrolyse. Le chlore et le carbone sont maintenus en circuit fermé, évitant ainsi les émissions de CO₂ et ne produisant que de l'oxygène. En 2023, lors de la COP28, la conférence mondiale sur le climat, le projet a été salué comme un acteur majeur de la transition énergétique .
Au centre d'essais spécialement conçu à cet effet à Porsgrunn, en Norvège, notre équipe de scientifiques de renommée mondiale travaille actuellement à perfectionner les différentes étapes du procédé HalZero. L'objectif est de lancer la construction d'une installation pilote industrielle d'ici la fin de la décennie, afin de préparer l'utilisation de HalZero dans des fonderies neuves.
Si elle réussit, HalZero sera une technologie de fusion sans émissions qui élimine totalement les émissions de CO₂ provenant à la fois de l'électrolyse et de la cuisson des anodes.
La technologie HalZero sera perfectionnée dans l'installation d'essai sur mesure actuellement en construction au Centre technologique Hydro Aluminium de Porsgrunn, en Norvège.
La production d'aluminium par électrolyse est un procédé fortement émetteur de carbone. Cependant, les gaz résiduaires qui en résultent ne contiennent que 1 % environ de CO₂, ce qui rend la capture du carbone beaucoup plus complexe que pour les flux plus concentrés issus de la production d'électricité à partir de combustibles fossiles ou d'autres procédés industriels. De plus, les impuretés présentes dans ces gaz rendent la capture du CO₂ particulièrement difficile avec les technologies de CSC conventionnelles.
Le développement des technologies de captage et de stockage du carbone (CSC) pour l'industrie de l'aluminium est donc très spécifique à ce secteur. En l'absence de technologies disponibles sur le marché, nous avons noué un partenariat avec Rio Tinto afin d'explorer les technologies CSC et d'accélérer le déploiement de solutions commercialement viables. Notre collaboration comprend le partage des résultats de R&D et des coûts liés à des activités spécifiques.
Nous explorons actuellement plusieurs pistes pour trouver une solution rentable et moderniser les alumineries de Hall-Heróult existantes grâce à la technologie de captage et de stockage du CO₂. Après avoir testé et mis en œuvre les méthodes les plus prometteuses, notre ambition est de disposer d'un projet pilote à l'échelle industrielle d'ici 2030. Parallèlement, nous œuvrons à garantir l'accès aux infrastructures de transport et de stockage du CO₂ dans un secteur émergent où les rôles et les responsabilités sont encore en cours de définition.
Grâce aux dernières technologies de précuisson utilisées dans la production d'aluminium, une cellule électrolytique consomme environ une demi-tonne de carbone par tonne d'aluminium produite. Les anodes en carbone sont actuellement composées de matériaux fossiles, mais nous cherchons à y incorporer des biomatériaux tels que des déchets issus de la foresterie et de l'industrie agroalimentaire. La recherche et le développement sont encore à leurs débuts.
Depuis 1990, nous avons augmenté la capacité de production de nos fonderies d'aluminium de 40 %. Malgré cela, nous avons réussi à réduire de plus de 50 % les émissions de nos fonderies en Norvège, principalement grâce à la modernisation complète, dans les années 2000, de la technologie Söderberg, très polluante, par des lignes de précuisson modernes. Depuis, nous n'avons cessé d'optimiser le fonctionnement de nos fonderies, avec pour point d'orgue le projet pilote de Karmøy , pionnier des technologies de production primaire les plus économes en énergie et en climat au monde.
L'amélioration des opérations est un processus continu, et d'importants efforts sont actuellement déployés en matière de numérisation. La transition écologique et la transition numérique sont étroitement liées, les technologies numériques jouant un rôle crucial dans la gestion des ressources. Plusieurs projets de numérisation en cours visent à optimiser les opérations, à améliorer l'efficacité et à stimuler l'innovation afin de réduire les émissions et les coûts.
Accroître le recyclage des déchets post-consommation
L'aluminium est recyclable à l'infini sans perte des propriétés qui en font un élément essentiel de la transition écologique. Son recyclage ne consomme que cinq pour cent de l'énergie nécessaire à la production de métal primaire par électrolyse.
Nous proposons de l'aluminium recyclé sous la marque Hydro CIRCAL . Il contient au moins 75 % de déchets post-consommation et son empreinte carbone documentée est de seulement 1,9 kg CO₂e par kg d'aluminium, soit près de huit fois inférieure à la moyenne mondiale de la production d'aluminium primaire.
Les déchets post-consommation sont également utilisés dans la production d'aluminium primaire à Årdal et Høyanger . Selon la proportion de ces déchets, l'aluminium bas carbone Hydro REDUXA peut être livré avec une empreinte carbone documentée maximale de 3 kg CO₂e par kg d'aluminium.
Contrairement aux déchets pré-consommation, issus de la production et de la transformation de l'aluminium (extrusion, laminage, etc.), les déchets post-consommation proviennent de matériaux ayant déjà servi à fabriquer des canettes, des cadres de fenêtres, des pièces automobiles ou d'autres produits de consommation. Leur empreinte carbone est quasi nulle, les émissions ayant été prises en compte dès la production initiale du matériau. C'est pourquoi le recyclage accru des déchets d'aluminium post-consommation est essentiel pour réduire l'impact environnemental global de la production d'aluminium.
Pour ce faire, nous explorons en permanence de nouvelles possibilités, tant pour nous approvisionner en déchets post-consommation que pour développer des technologies de tri avancées permettant de trier, de réutiliser et de donner une nouvelle vie à une quantité accrue d'aluminium usagé.
Notre technologie exclusive HySort, qui utilise la spectroscopie d'émission atomique induite par laser (LIBS), nous permet d'analyser en profondeur les déchets, de trier et de valoriser les types de déchets d'aluminium les plus difficiles à recycler. Mise au point initialement au centre de tri d'Hydro à Dormagen, en Allemagne, cette technologie a été lancée sur le marché américain en septembre 2024 et à Nowa Sól, en Pologne, en 2025.
Accroître la croissance des capacités de recyclage est l'un des facteurs clés de notre stratégie globale à l'horizon 2030 pour répondre à la demande croissante de produits recyclés à faible émission de carbone.
Ces deux dernières années, nous avons augmenté notre capacité de recyclage de plus de 650 000 tonnes. Cette augmentation a principalement eu lieu en Europe, suite à l’acquisition, en 2023, de la société polonaise de recyclage d’aluminium Alumetal , qui a considérablement renforcé notre position sur le marché européen du recyclage. En septembre 2024, nous avons inauguré notre nouvelle usine de recyclage d’aluminium à Székesfehérvár, en Hongrie , d’une capacité annuelle de 90 000 tonnes, destinée principalement au secteur automobile.
Nous avons également investi dans de nouvelles capacités en Amérique du Nord, notamment dans l'usine de recyclage flambant neuve de Cassopolis, dans le Michigan , qui a ouvert ses portes en novembre 2023. Un tiers de la production de l'usine de Cassopolis sera de l'Hydro CIRCAL , contenant au minimum 75 % de déchets post-consommation.
Aujourd'hui, nous recyclons l'aluminium dans 35 usines en Europe, en Amérique du Nord et en Amérique du Sud, grâce à nos activités en amont et en aval. De nouvelles capacités de recyclage seront mises en service au plus tard en 2026, notamment une nouvelle usine à Torija, en Espagne, d'une capacité de 120 000 tonnes par an.
Lorsqu'on utilise une forte proportion de déchets post-consommation dans la production d'aluminium, le principal défi consiste à répondre aux exigences spécifiques d'alliage des produits finis. Ceci n'est possible qu'en mélangeant avec une grande précision les qualités de ces déchets.
Accroître la part de contenu recyclé exige de nouvelles innovations. C’est pourquoi la collaboration technique, la recherche sur les alliages et le développement de nouvelles applications font partie intégrante de nos partenariats stratégiques avec des clients comme Mercedes-Benz et le groupe Volvo .
Notre partenariat avec Porsche a franchi une nouvelle étape en juillet 2024 grâce à un accord permettant la réservation de capacités pour la chaîne d'approvisionnement de Porsche ainsi que le développement de nouveaux alliages automobiles à teneur plus élevée en matériaux recyclés.
Une autre étape importante a été franchie début 2024 lorsque Brompton, entreprise britannique spécialisée dans les vélos, a lancé les toutes premières jantes fabriquées à partir de matériaux 100 % recyclés post-consommation. C'était la première fois que l'Hydro CIRCAL 100R, un aluminium recyclé à très faible empreinte carbone, était commercialisé après des tests rigoureux portant sur sa sécurité, sa résistance, sa durabilité et sa résistance à la corrosion.
Mis à jour: 27 novembre 2025