O principal desafio da indústria do alumínio reside na natureza intensiva em carbono dos processos industriais que constituem a base da produção moderna de alumínio. O uso generalizado de combustíveis fósseis para alimentar o processo de fundição é a principal razão pela qual a indústria do alumínio responde hoje por dois por cento das emissões globais de CO₂e. Além disso, o próprio processo de eletrólise emite CO₂ quando o óxido de alumínio e o carbono reagem sob uma forte corrente elétrica para produzir alumínio primário.
Ao mesmo tempo, o alumínio possui propriedades únicas que o tornam um importante facilitador da transição verde, com a demanda por esse metal leve, versátil e infinitamente reciclável prevista para crescer em linha com a necessidade de mitigar as mudanças climáticas. Esse é o paradoxo que a indústria do alumínio precisa abordar. Devemos repensar como produzimos alumínio ou até mesmo questionar os princípios básicos de sua produção antes que o metal possa assumir plenamente o papel de material mais sustentável para o futuro.
Kilos of CO2e emissions per kilo aluminium
1 Footprint below 4.0 kg CO2e, Hydro internal estimates
2 Source: International Aluminium Institute (2024)
From Hydro REDUXA to net-zero
Kilos of CO2e emissions per kilo aluminium
A Hydro está determinada a liderar a transição para o alumínio verde por meio de esforços globais para descarbonizar a energia e a produção, produzir de forma circular e reciclar recursos já em uso. Estamos no caminho certo para reduzir nossas próprias emissões em 30% até 2030, em comparação com a linha de base de 2018. Mantemos o compromisso de alcançar emissões líquidas zero na produção de alumínio até 2050 ou antes.
Isso será feito por meio da implementação de tecnologia de ponta e da intensificação dos esforços nas três principais vertentes do roteiro de descarbonização da empresa:
- Eliminação gradual das fontes de energia fóssil em toda a cadeia de valor.
- Eliminar as emissões diretas dos processos de produção.
- Aumentar a reciclagem de sucata de alumínio pós-consumo.
Leia mais sobre nossos esforços de descarbonização nas seções abaixo.
Eliminar gradualmente a energia fóssil na cadeia de valor.
Ao utilizar energia renovável em toda a cadeia de valor, a Hydro consegue fornecer alumínio primário com uma pegada de carbono de cerca de um quarto da média mundial. Para reduzir ainda mais essa pegada, estamos trabalhando para introduzir energia mais limpa desde a mina até o metal, tanto eliminando gradualmente os combustíveis com alta emissão de carbono quanto explorando a aplicação de fontes de energia renováveis em etapas de produção que tradicionalmente dependem de combustíveis fósseis.
No Brasil, substituímos o fuelóleo pesado pelo gás natural como combustível no processo de produção de alumina da Hydro Alunorte, a maior refinaria de alumina do mundo fora da China. Só esta iniciativa reduziu as emissões anuais de CO₂ da refinaria em 700 mil toneladas. Além disso, a Hydro Alunorte instalou três caldeiras elétricas para a geração de vapor. A introdução de energia elétrica renovável para a produção de vapor reduz as emissões anuais de carbono da Alunorte em mais 550 mil toneladas.
Estas duas iniciativas são fundamentais para concretizarmos a nossa estratégia de redução de 30% das emissões de gases com efeito de estufa em toda a cadeia de valor até 2030. Ao reduzirmos a pegada de carbono das matérias-primas necessárias para a produção de alumínio, seremos capazes de fornecer metal primário com uma pegada de carbono inferior a 4 kg de CO₂e por kg de alumínio.
A Alunorte começou a produzir alumina com recurso a gás natural em 2024. Assim que o projeto de troca de combustível estiver concluído, seis caldeiras de geração de vapor e todas as calcinações da refinaria irão operar com gás natural.
Tradicionalmente, a indústria do alumínio utiliza combustíveis fósseis para atingir as elevadas temperaturas necessárias tanto para as operações de fundição como para a produção de ânodos de carbono. Estamos a conduzir investigação e desenvolvimento com o objetivo de substituir o gás natural por fontes de energia neutras em carbono para alimentar estes processos.
Na Hydro Sunndal, a maior fábrica de alumínio primário da Europa, substituímos 70% do consumo de gás natural nas operações de fundição e na secagem de ânodos por biometano de origem local. Pretendemos também substituir o gás natural pelo biometano nos fornos de secagem das instalações de produção de ânodos de carbono na fábrica primária de Årdal.
A Hydro Sunndal está também a testar a tecnologia de plasma como opção para eletrificar os fornos de fundição, utilizando a mesma energia renovável que alimenta as nossas fundições principais. Se for bem-sucedido, o projeto-piloto tem o potencial de impactar não só a indústria do alumínio, mas também outros setores industriais de difícil descarbonização em todo o mundo.
Na unidade de reciclagem de alumínio em Høyanger , estamos a substituir o gás natural por hidrogénio verde num dos fornos de fusão, num esforço para desbloquear o potencial de descarbonização do hidrogénio na produção de alumínio. O projeto-piloto baseia-se na experiência do primeiro teste à escala industrial mundial de hidrogénio verde na reciclagem de alumínio, realizado pela Hydro em junho de 2023.
Na nova central de reciclagem de Høyanger, o alumínio com emissões quase nulas está a apenas alguns centímetros de distância. A infraestrutura de hidrogénio foi incorporada no projeto da central, que já estava em fase de planeamento.
Como a maioria das operações logísticas são alimentadas a combustíveis fósseis, estamos a abordar as emissões nesta fase crucial da cadeia de valor. As atividades incluem a transferência da tonelagem transportada por camião para o mar, barcaça ou ferrovia, o aumento dos esforços para desenvolver rotas de transporte mais ecológicas em colaboração com os fornecedores e a utilização da digitalização para melhorar as estruturas de incentivo e a transparência. A ambição é conseguir uma redução de 30% das emissões da logística até 2030.
Em 2025, o navio “ Wilson Eyde ” entrou ao serviço numa rota regular entre os fornecedores da Europa e as instalações de produção da Hydro na Noruega. Equipado com propulsão assistida pelo vento e um sistema baseado em inteligência artificial para otimização de combustível, o navio representa uma nova geração de embarcações energeticamente eficientes que está a ser introduzida nas nossas operações logísticas.
Remoção de emissões do processo
Com a descoberta independente e quase simultânea, em 1886, de um processo industrial para a produção de alumínio, Charles Martin Hall e Paul Héroult lançaram as bases para toda a produção moderna de alumínio. No entanto, o processo de eletrólise de Hall-Héroult emite inevitavelmente CO₂ quando uma corrente elétrica passa através do óxido de alumínio e do carbono para formar alumínio primário. Estamos desafiando os princípios básicos da produção de alumínio, seguindo diversas linhas de desenvolvimento tecnológico, incluindo um processo totalmente novo e inovador para eliminar as emissões de carbono tanto da eletrólise quanto da secagem do ânodo.
Em desenvolvimento pelos especialistas da Hydro desde 2016, a tecnologia proprietária HalZero baseia-se na conversão de alumina em cloreto de alumínio antes da eletrólise. O cloro e o carbono são mantidos num circuito fechado, evitando assim as emissões de CO₂ e emitindo apenas oxigénio. Em 2023, o projeto foi reconhecido na COP28, a conferência global sobre o clima, como um agente de transformação na transição energética .
No centro de testes construído especificamente para este fim em Porsgrunn, na Noruega, a nossa equipa de cientistas de renome mundial está a trabalhar para melhorar as diferentes etapas do processo HalZero. O objetivo é iniciar a construção de uma instalação piloto com conceito industrial até ao final da década, preparando o HalZero para utilização em novas fundições.
Se for bem-sucedida, a HalZero será uma tecnologia de fundição isenta de emissões que elimina completamente as emissões de CO₂ tanto da eletrólise como da secagem dos ânodos.
A tecnologia HalZero será desenvolvida na unidade de testes personalizada, atualmente em construção no Hydro Aluminum Technology Center em Porsgrunn, Noruega.
A fundição de alumínio por eletrólise é um processo com elevada emissão de carbono. No entanto, o gás residual resultante apresenta uma concentração de CO₂ de apenas cerca de 1%, o que torna a captura de carbono significativamente mais desafiante em comparação com fluxos de maior concentração provenientes da geração de energia a partir de combustíveis fósseis ou de outros processos industriais. Além disso, as impurezas presentes nos gases residuais da eletrólise do alumínio dificultam particularmente a captura eficaz de CO₂ com as tecnologias convencionais de CCS (Captura e Armazenamento de Carbono).
Isto torna o desenvolvimento da tecnologia de captura e armazenamento de carbono (CCS) para a indústria do alumínio muito específico para o setor. Sem qualquer tecnologia prontamente disponível no mercado, estabelecemos uma parceria com a Rio Tinto para explorar tecnologias de CCS e acelerar a implementação de soluções comercialmente viáveis. Os nossos esforços conjuntos incluem a partilha de resultados de I&D e custos referentes a atividades específicas.
Atualmente, estamos a explorar diversas vias para encontrar uma solução economicamente viável e modernizar as fundições de alumínio existentes em Hall-Heróult com a tecnologia de CCS (Captura e Armazenamento de Carbono). Após testar e implementar os métodos mais promissores, a nossa ambição é ter um projeto-piloto à escala industrial em funcionamento até 2030. Paralelamente, estamos a trabalhar para garantir o acesso à infraestrutura de transporte e armazenamento de CO₂ num setor emergente, onde os papéis e responsabilidades ainda estão a ser definidos.
As células eletrolíticas no projeto piloto de tecnologia de Karmøy foram modificadas para as preparar para a adoção da tecnologia CCS.
Com a mais recente tecnologia de pré-cozedura na produção de alumínio, uma célula eletrolítica consome aproximadamente meia tonelada de carbono por cada tonelada de alumínio produzida. Os ânodos de carbono são compostos por materiais fósseis, mas estamos a procurar incorporar biomateriais, como os resíduos florestais e da produção de alimentos, nos ânodos. A investigação e o desenvolvimento estão atualmente numa fase inicial.
Troca de ânodo de carbono na central primária de Årdal
Desde 1990, aumentámos a capacidade de produção das nossas fundições de alumínio em 40%. Ainda assim, conseguimos reduzir as emissões das nossas fundições na Noruega em mais de 50%, principalmente graças à completa modernização da tecnologia Söderberg, que emite muitos poluentes, para as modernas linhas de pré-cozedura na década de 2000. Desde então, continuamos a melhorar as operações de fundição, culminando no Projeto Piloto Tecnológico de Karmøy , pioneiro na tecnologia de produção primária mais eficiente em termos climáticos e energéticos do mundo.
A melhoria das operações é um processo contínuo, com esforços significativos agora focados na digitalização. A transição verde e a transição digital estão intimamente ligadas, dado que as tecnologias digitais desempenham um papel crucial na gestão dos recursos. Diversos projetos de digitalização em curso visam otimizar as operações, aumentar a eficiência e impulsionar a inovação para reduzir tanto as emissões como os custos.
Aumentar a reciclagem de resíduos pós-consumo
O alumínio é infinitamente reciclável sem perder as propriedades que o tornam um importante facilitador da transição verde. A reciclagem do alumínio também consome apenas cinco por cento da energia necessária para produzir o metal primário em uma célula eletrolítica.
Oferecemos alumínio reciclado sob a marca Hydro CIRCAL . Ele contém pelo menos 75% de sucata pós-consumo e possui uma pegada de carbono comprovada de apenas 1,9 kg CO₂e por kg de alumínio, quase oito vezes menor que a média global na produção de alumínio primário.
A sucata pós-consumo também é utilizada na produção primária de alumínio em Årdal e Høyanger . Dependendo da proporção de sucata pós-consumo, o alumínio de baixo carbono Hydro REDUXA pode ser fornecido com uma pegada de carbono documentada de, no máximo, 3 kg de CO₂e por kg de alumínio.
Ao contrário da sucata pré-consumo, que se origina da produção e do processamento do alumínio, como extrusão e laminação, a sucata pós-consumo já teve uma vida útil anterior como latas de bebidas, caixilhos de janelas, peças de automóveis ou outros produtos de consumo. A sua pegada de carbono é próxima de zero, uma vez que as emissões já foram contabilizadas durante a produção inicial do material. É por isso que a reciclagem de mais sucata de alumínio pós-consumo é vital para reduzir o impacto global da produção de alumínio.
Para atingir este objetivo, estamos continuamente a explorar novas possibilidades, tanto para obter sucata pós-consumo como para desenvolver tecnologias de triagem avançadas que permitam que uma maior quantidade de alumínio usado seja triada, reutilizada e ganhe uma nova vida.
A nossa tecnologia proprietária HySort, que utiliza espectroscopia de emissão ótica induzida por laser (LIBS), permite-nos analisar mais profundamente a pilha de sucata, classificando e reciclando tipos mais complexos de sucata de alumínio. Desenvolvida pioneiramente no centro de triagem da Hydro em Dormagen, na Alemanha, a tecnologia foi introduzida no mercado americano em setembro de 2024 e em Nowa Sól, na Polónia, em 2025.
As operações comerciais da máquina HySort nos EUA começaram em Grandville, Michigan, em 2024.
O aumento da capacidade de reciclagem é um dos factores-chave na nossa estratégia global para 2030, visando satisfazer a crescente procura de produtos reciclados e de baixo carbono.
Aumentámos a nossa capacidade de reciclagem em mais de 650.000 toneladas nos últimos dois anos. A maior parte deste aumento ocorreu na Europa, a começar pela aquisição da empresa polaca de reciclagem de alumínio Alumetal em 2023, que reforçou significativamente a nossa posição no sector da reciclagem na Europa. Em setembro de 2024, inaugurámos a nossa nova fábrica de reciclagem de alumínio em Székesfehérvár, na Hungria, com uma capacidade anual de 90.000 toneladas, destinada principalmente ao mercado automóvel.
Temos também investido em novas capacidades na América do Norte, incluindo a nova fábrica de reciclagem em Cassopolis, Michigan , que foi inaugurada em novembro de 2023. Um terço da produção na fábrica de Cassopolis será de Hydro CIRCAL , contendo um mínimo de 75% de sucata pós-consumo.
Atualmente, reciclamos alumínio em 35 unidades fabris na Europa, América do Norte e América do Sul, sendo as operações geridas pelas nossas áreas de negócio de alumínio upstream e downstream. Nova capacidade de reciclagem entrará em funcionamento até 2026, incluindo uma nova fábrica em Torija, Espanha, com uma capacidade de 120.000 toneladas por ano.
A nova fábrica de reciclagem em Székesfehérvár, na Hungria.
Ao utilizar uma elevada proporção de sucata pós-consumo no alumínio, o principal desafio é satisfazer os requisitos específicos de liga dos produtos finais. Isto só é possível através da mistura precisa de diferentes qualidades de sucata.
Aumentar a participação de conteúdo reciclado exige mais inovação. É por isso que a colaboração técnica, a investigação de ligas metálicas e o desenvolvimento de novas aplicações estão incluídos no âmbito das nossas parcerias estratégicas com clientes como a Mercedes-Benz e a Volvo Group .
A nossa parceria com a Porsche atingiu um novo patamar em julho de 2024 com um acordo que permite a reserva de capacidade para a cadeia de abastecimento da Porsche, bem como o desenvolvimento de novas ligas automóveis com maior teor de material reciclado.
Outro marco foi alcançado no início de 2024, quando a empresa britânica de bicicletas Brompton lançou os primeiros aros de roda feitos 100% com material reciclado pós-consumo. Foi a primeira vez que o Hydro CIRCAL 100R, alumínio reciclado com emissões de carbono quase nulas, chegou ao mercado consumidor após rigorosos testes de segurança, resistência, durabilidade e resistência à corrosão.
Atualizado: 18 de abril de 2025