El principal desafío de la industria del aluminio reside en el alto consumo energético de los procesos industriales que constituyen la base de toda la producción moderna de aluminio. El uso generalizado de combustibles fósiles para impulsar estos procesos es la principal razón por la que la industria del aluminio representa actualmente el 2 % de las emisiones globales de CO2e.
Al mismo tiempo, el aluminio posee propiedades únicas que lo convierten en un importante impulsor de la transición ecológica, y se prevé que su demanda crezca en consonancia con la necesidad de mitigar el cambio climático. Esta es la paradoja que la industria del aluminio debe abordar. Debemos replantearnos cómo fabricamos el aluminio e incluso cuestionar los principios básicos de su producción antes de que el metal pueda asumir plenamente su papel como material más sostenible para el futuro.
Hydro está decidido a cambiar las reglas del juego del aluminio y a liderar la transición hacia el aluminio verde en apoyo de los esfuerzos globales para descarbonizar los sistemas energéticos y los procesos de producción, producir para la circularidad y reciclar recursos ya en uso.
Actualmente, estamos en camino de reducir nuestras propias emisiones en un 30 por ciento para 2030 en comparación con la línea de base de 2018. Mantenemos nuestro compromiso de lograr cero emisiones netas en la producción de aluminio para 2050 o antes.
Esto se logrará implementando tecnología de vanguardia e intensificando los esfuerzos a lo largo de las tres vías principales de la hoja de ruta de descarbonización de la empresa:
- Eliminación progresiva de las fuentes de energía fósiles en toda la cadena de valor
- Eliminar las emisiones directas de los procesos de producción
- Intensificación del reciclaje de chatarra de aluminio posconsumo
Lea más sobre nuestros esfuerzos de descarbonización en las secciones siguientes.
Eliminación progresiva de la energía fósil en la cadena de valor
Una matriz energética basada en energías renovables a lo largo de toda la cadena de valor permite a Hydro suministrar aluminio primario con una huella de carbono de aproximadamente una cuarta parte del promedio mundial. Para reducir aún más esta huella, Hydro trabaja para introducir energía más limpia desde la mina hasta el metal, eliminando gradualmente los combustibles con alto contenido de carbono y explorando la aplicación de fuentes de energía renovables en las etapas de producción que tradicionalmente dependen de combustibles fósiles.
En Brasil, Hydro está actualmente en transición del fueloil pesado al gas natural para alimentar el proceso de calcinación y parte de la generación de vapor en Hydro Alunorte, la refinería de alúmina más grande del mundo fuera de China. Este proyecto de cambio de combustible por sí solo reducirá las emisiones anuales de CO2 de la refinería en 700.000 toneladas. Además, Hydro pretende reducir las emisiones de Alunorte en otras 400.000 toneladas mediante la electrificación de calderas de carbón.
Las dos iniciativas son los facilitadores clave para cumplir con la estrategia de Hydro de reducir en un 30 por ciento las emisiones de gases de efecto invernadero en toda la cadena de valor para 2030. Al reducir la huella de carbono de las materias primas necesarias para fabricar aluminio, Hydro pretende entregar metal primario con una huella de carbono de hasta 2 kilos de CO2e por kilo de aluminio, 7-8 veces menor que el promedio mundial en la producción de aluminio primario de 15,1 (fuente: IAI).
La refundición de aluminio para crear nuevos productos es un proceso que consume mucha energía y en el que tradicionalmente se utilizan combustibles fósiles para alcanzar las altas temperaturas requeridas. Hydro está desarrollando diversas tecnologías en diversas ubicaciones con el objetivo de sustituir el gas natural por energías renovables en los hornos de fundición.
En Hydro Sunndal, la planta de aluminio primario más grande de Europa, Hydro planea sustituir el gas natural por biometano de origen local. Un proyecto similar se está desarrollando en Hydro Karmøy . Hydro también pretende sustituir el gas natural por biometano en los hornos de cocción de las instalaciones de producción de ánodos de carbono en las plantas primarias de Sunndal y Årdal.
Hydro Sunndal también sirve como banco de pruebas para la tecnología de plasma, explorando la electrificación de hornos de fundición utilizando la misma energía renovable que alimenta las fundiciones primarias de Hydro. De tener éxito, el proyecto piloto podría afectar no solo a la industria del aluminio, sino también a otras industrias de difícil control en todo el mundo.
En la nueva planta de reciclaje de aluminio de Høyanger , Hydro está sustituyendo el gas natural por hidrógeno verde en uno de los hornos de fundición para aprovechar el potencial de descarbonización del hidrógeno en la producción de aluminio. El proyecto piloto se basa en la experiencia adquirida en la primera prueba a escala industrial de Hydro con hidrógeno verde en el reciclaje de aluminio, realizada en junio de 2023.
Dado que la mayoría de las operaciones logísticas se basan en combustibles fósiles, Hydro está abordando las emisiones en este paso crucial de la cadena de valor. Las actividades incluyen la transferencia del tonelaje transportado por camión al mar, barcaza o ferrocarril, el aumento de los esfuerzos para desarrollar rutas de transporte más ecológicas en colaboración con los proveedores y el uso de la digitalización para mejorar las estructuras de incentivos y la transparencia. El objetivo es lograr una reducción del 30 % en las emisiones de la logística para 2030.
Eliminación de emisiones de procesos
Con el descubrimiento independiente y casi simultáneo en 1886 de un proceso industrial para la fabricación de aluminio, Charles Martin Hall y Paul Héroult sentaron las bases de la producción moderna de aluminio. Sin embargo, el proceso de electrólisis Hall-Heróult inevitablemente emite CO₂ al pasar una corriente eléctrica a través de óxido de aluminio y carbono para formar aluminio primario. Hydro está desafiando los principios básicos de la producción de aluminio mediante diversas vías de desarrollo tecnológico, incluyendo un proceso completamente nuevo e innovador para eliminar las emisiones tanto de la electrólisis como de la cocción de ánodos.
Desarrollada por tecnólogos de Hydro desde 2016, la tecnología patentada HalZero se basa en la conversión de alúmina en cloruro de aluminio antes de la electrólisis. El cloro y el carbono se mantienen en un circuito cerrado, evitando así las emisiones de CO2 y emitiendo únicamente oxígeno. En 2023, el proyecto fue reconocido en la conferencia mundial sobre el clima COP28 como un impulsor de la transición energética, justo cuando Hydro impulsaba la construcción de una planta de pruebas para HalZero en Porsgrunn, Noruega.
El objetivo es producir el primer aluminio para 2025 y volúmenes piloto a escala industrial para 2030, preparando así HalZero para su uso en fundiciones nuevas. De tener éxito, HalZero será una tecnología de fundición libre de emisiones que eliminará por completo las emisiones de CO2 tanto de la electrólisis como de la cocción de ánodos.
La tecnología HalZero se desarrollará en las instalaciones de pruebas a medida que se encuentran actualmente en construcción en el Centro de Tecnología de Aluminio Hydro en Porsgrunn, Noruega.
Hydro pretende adaptar las fundiciones de aluminio de Hall-Heróult existentes al futuro mediante la modernización de estas con tecnología de captura y almacenamiento de carbono (CAC) . Tras evaluar diversas tecnologías de CAC y desarrollar una hoja de ruta para probar y pilotar los métodos más prometedores, el objetivo es contar con un piloto a escala industrial en funcionamiento para 2030.
Con la última tecnología de precocido en la producción de aluminio, una celda electrolítica consume alrededor de media tonelada de carbono por cada tonelada de aluminio producida. Los ánodos de carbono están compuestos de materiales fósiles, pero Hydro busca mezclar biomateriales como residuos forestales y de la producción alimentaria en los ánodos. La investigación y el desarrollo se encuentran actualmente en una fase inicial.
Desde 1990, Hydro ha aumentado la capacidad de su fundición de aluminio en un 40 %. Aun así, la empresa ha logrado reducir las emisiones de sus fundiciones en Noruega en más de un 50 %, principalmente gracias a la modernización completa de la tecnología Söderberg, con altas emisiones, a modernas líneas de precocción en la década de 2000. Desde entonces, Hydro ha perfeccionado las operaciones de fundición, culminando con el Proyecto Piloto de Tecnología Karmøy, pionero en la tecnología de producción primaria más eficiente desde el punto de vista climático y energético del mundo.
La mejora de las operaciones es un proceso continuo, y actualmente se están invirtiendo grandes esfuerzos en la digitalización. La transición ecológica y la transición digital están estrechamente vinculadas, ya que las tecnologías digitales desempeñan un papel crucial en la gestión de recursos. Estas tecnologías pueden contribuir a la reducción de emisiones optimizando las operaciones, mejorando la eficiencia e impulsando la innovación.
Intensificación del reciclaje de chatarra posconsumo
El aluminio es infinitamente reciclable sin perder las propiedades que lo convierten en un importante impulsor de la transición ecológica. Además, su reciclaje consume solo el cinco por ciento de la energía necesaria para producir metal primario en una celda electrolítica.
Hydro ofrece aluminio reciclado bajo la marca Hydro CIRCAL . Contiene al menos un 75 % de chatarra posconsumo y tiene una huella de carbono documentada de tan solo 1,9 kilos de CO2e por kilo de aluminio, aproximadamente un 80 % inferior al promedio mundial en la producción de aluminio primario.
El aluminio reciclado también se mezcla con aluminio primario directamente en las plantas de fundición, gracias a la tecnología de reciclaje que se está implementando en las plantas de Årdal y Høyanger . Dependiendo de la proporción de chatarra postconsumo, el aluminio bajo en carbono Hydro REDUXA puede entregarse con una huella de carbono documentada inferior a 3 kilos de CO2e por kilo de aluminio.
A diferencia de la chatarra preconsumo procedente de los procesos de producción y extrusión de aluminio, la chatarra posconsumo ha tenido una vida pasada, como latas de bebidas, ventanas, piezas de automóviles o cualquier otro producto de consumo. Su huella de carbono es prácticamente nula, ya que las emisiones ya se han contabilizado. Por ello, reciclar más chatarra de aluminio posconsumo es vital para acelerar la reducción de emisiones.
Para lograrlo, Hydro explora continuamente nuevas posibilidades tanto para obtener chatarra posconsumo como para desarrollar tecnologías de clasificación avanzadas que permitan clasificar, reutilizar y darle una nueva vida a una mayor cantidad de aluminio usado.
La tecnología patentada HySort de Hydro, que utiliza espectroscopia de descomposición inducida por láser (LIBS), permite a Hydro analizar a fondo la chatarra para reciclar aluminio que, de otro modo, acabaría en vertederos. Implementada por primera vez en el centro de reciclaje de Hydro en Dormagen, Alemania, esta tecnología se introdujo en el mercado estadounidense en septiembre de 2024.
Incrementar el crecimiento de la capacidad de reciclaje es uno de los factores clave en la estrategia general de Hydro hacia 2030 para satisfacer la creciente demanda de productos reciclados con bajas emisiones de carbono.
Hydro ha aumentado su capacidad de reciclaje en más de 650.000 toneladas en los últimos dos años. La mayor parte de este aumento se ha producido en Europa, comenzando con la adquisición de la empresa polaca de reciclaje de aluminio Alumetal en 2023, lo que reforzó significativamente la posición de Hydro en el sector del reciclaje en Europa. En septiembre de 2024, Hydro inauguró su nueva planta de reciclaje de aluminio en Székesfehérvár (Hungría) , con una capacidad anual de 90.000 toneladas, para abastecer principalmente al mercado automotriz.
Hydro también ha estado invirtiendo en nueva capacidad en América del Norte, incluida la planta de reciclaje en Cassopolis, Michigan, que se inauguró en noviembre de 2023. Un tercio de la producción en la planta de Cassopolis se producirá bajo la marca Hydro CIRCAL.
En la actualidad, Hydro recicla aluminio en 35 plantas en Europa, Norteamérica y Sudamérica, cuya producción está a cargo de las áreas de negocio de aluminio upstream y downstream de la compañía. Además, se pondrán en funcionamiento otras 200.000 toneladas de nueva capacidad de reciclaje a más tardar en 2026 en Europa y EE. UU., incluyendo una nueva planta de reciclaje en Torija, España, con una capacidad de 120.000 toneladas anuales.
Al utilizar una alta proporción de contenido reciclado en el aluminio, el principal desafío reside en cumplir con los requisitos específicos de aleación de los productos finales. Esto solo es posible mediante la combinación precisa de calidades de chatarra.
Aumentar la proporción de contenido reciclado en los productos finales requiere mayor innovación. Por ello, la colaboración técnica, la investigación de aleaciones y el desarrollo de nuevas aplicaciones forman parte de las alianzas estratégicas de Hydro con clientes como Mercedes-Benz , Volvo Group y el fabricante de cables NKT .
La asociación de Hydro con Porsche alcanzó un nuevo nivel en julio de 2024 con un acuerdo que permite la reserva de capacidad para la cadena de suministro de Porsche, así como el desarrollo de nuevas aleaciones automotrices con mayor contenido reciclado.
A principios de 2024, se alcanzó otro hito cuando la empresa británica de bicicletas Brompton lanzó las primeras llantas fabricadas 100 % con chatarra posconsumo. Fue la primera vez que el aluminio reciclado de Hydro, con casi cero emisiones de carbono, se convirtió en un producto de consumo tras rigurosas pruebas de seguridad, resistencia, durabilidad y resistencia a la corrosión.
Actualizado: 30 de abril de 2025