Les profilés Hydro aident à sauver des vies
L'entreprise internationale Dräger de Lübeck fabrique des produits de sécurité et de technologie médicale depuis 1889 et emploie aujourd'hui plus de 14 000 personnes sur environ 190 sites dans le monde. « Nous entretenons un partenariat de longue date avec Dräger. «Nous avons pu développer de nombreux produits innovants en collaboration avec le client», rapporte Bilel Bourkhis, Key Account Manager, qui accompagne depuis plusieurs années les clients du segment de la technologie médicale.
Ce qui est particulièrement intéressant pour le spécialiste de l'extrusion Hydro, c'est la vaste gamme de produits innovants de Dräger. Cela montre une fois de plus à quel point les utilisations possibles des profilés extrudés sont diverses et à quel point ils peuvent être développés en fonction des besoins du client.
Le dernier projet à long terme est une nouvelle unité d'alimentation au plafond appelée Dräger Ambia. Les unités d'alimentation plafonnées constituent depuis de nombreuses années un facteur crucial dans la conception des lieux de travail de soins aigus. Grâce à leur aide, la pose de dispositifs médicaux au sol devient obsolète. Au lieu de cela, une variété d'options pour fixer des dispositifs médicaux et des accessoires autour de la colonne d'alimentation offrent un lieu de travail bien rangé et structuré.
Il convient tout d’abord de mentionner ce que l’on appelle les « bras de soutien ». Il s'agit d'unités d'alimentation plafonnières qui offrent de nombreux avantages dans le domaine chirurgical et des soins intensifs. De grands profilés de Harderwijk, aux Pays-Bas, sont utilisés ici : les profilés sont livrés de Harderwijk à Tønder, traités mécaniquement, recouverts d'un revêtement par poudre, puis livrés à Dräger à Lübeck. De là, ils sont ensuite livrés aux différents hôpitaux.
La production en série existe depuis un certain temps. La collaboration au sein de l’équipe projet fonctionne à merveille. Les produits sont discutés, planifiés et développés avec le client dans des ateliers. Seuls les produits prêts à assembler quittent l’usine.
Les rails Fairfield : ce petit profilé est extrudé à Tønder, au Danemark et a été le premier produit Dräger à entrer avec succès en production en série à Tønder. Quelques assemblages sont encore en phase FAI : « Chaque semaine, les différents échantillons sont testés, discutés techniquement et coordonnés avec le client. La coordination s'effectue dans un Jour-Fix hebdomadaire », nous explique Bilel. « Ce n'est que lorsque nous sommes sûrs que le produit est parfait et exempt de défauts qu'il est envoyé au client pour une inspection finale », ajoute-t-il.
Une nouvelle machine a été achetée à Tønder spécifiquement pour la production de l'ensemble de supports de bride, ou plus précisément d'une cellule robotisée qui traite mécaniquement les pièces. Enfin, le produit est anodisé avec un traitement préalable de décapage spécial. La production en série a commencé il y a quelques semaines. Il s'agit d'ensembles profilés sur lesquels d'autres appareils, tels que des tensiomètres ou des ventilateurs, peuvent être fixés.
Les consoles, qui servent de table et de plaques latérales, sont pressées sous forme de grands profilés et traitées mécaniquement dans l'usine Hydro à Harderwijk. Ils seront ensuite thermolaqués par une entreprise partenaire proche de l'usine d'extrusion. Ce produit à la surface raffinée a également été produit en série cette année - notamment grâce à l'excellente interaction et à la coordination étroite entre les différentes usines Hydro et les services spécialisés en collaboration avec Dräger.
"Chez Dräger, chaque commande est spéciale – il n’y a rien de 'normal' ici," explique Bilel Bourkhis. "C’est exactement ce qui rend ce travail passionnant." Alexander Priebe, acheteur des nouveaux développements chez Dräger, souligne également cet aspect. Il met particulièrement l'accent sur la composante humaine et fait également l'éloge de l'impressionnant parc de machines d'Hydro ainsi que de la diversité des profilés qui en résulte.
L’un des principaux domaines d’intervention est le développement des fournisseurs :
« Pour qu'un partenariat fonctionne sur le long terme, notre fournisseur doit être aussi bon que nous. Il doit nous traiter en égaux. La qualité est la clé du succès », déclare Priebe.
"D’une part, le fournisseur doit être prêt à vouloir s’améliorer. En revanche, il faut prévoir les capacités nécessaires, c'est-à-dire aller chez le fournisseur si besoin, pour lui parler et le sensibiliser. Le mot magique ici est sensibilisation. Nous sommes en contact étroit avec Hydro, notamment lorsqu'il s'agit de nouveaux développements. J'attends avec impatience de nombreux nouveaux développements communs," conclut Priebe.
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