Les alliages 1050 et 1070 se situent à l’extrémité la plus pure du spectre de l’aluminium. Il s’agit dans les deux cas d’alliages contenant très peu d’éléments d’alliage : le 1050 contient au minimum 99,5 % d’aluminium, tandis que le 1070 en contient au minimum 99,7 %. Cette faible différence de pureté constitue la principale distinction entre les deux alliages et devient surtout déterminante dans les applications où la conductivité électrique ou thermique est un critère essentiel.
Le choix de l’un ou l’autre de ces alliages repose presque toujours sur la pureté. Tous deux offrent parmi les plus hautes conductivités électriques et thermiques disponibles pour un alliage d’aluminium extrudé, ce qui en fait des choix naturels pour les profilés conducteurs, les composants de transformateurs et les applications de transfert thermique. Leur grande pureté garantit également une excellente résistance à la corrosion, en particulier dans des environnements où des alliages plus fortement alliés peuvent réagir de manière imprévisible — le traitement chimique en étant l’exemple le plus évident. Pour les applications réfléchissantes, la qualité de surface associée à une forte teneur en aluminium est difficile à égaler avec un matériau plus allié.
En ce qui concerne le choix spécifique entre le 1050 et le 1070, le 1070 offre une conductivité électrique légèrement supérieure grâce à sa plus grande pureté. Si vous concevez une application où chaque fraction de pourcentage de conductivité compte, le 1070 mérite d’être envisagé. Pour la plupart des applications — y compris la majorité des applications de transfert thermique et d’électricité générale — le 1050 est l’option la plus couramment spécifiée et offre d’excellentes performances.
Pour les applications structurelles, d’autres alliages sont recommandés. La résistance mécanique est très faible et il n’existe aucune possibilité de traitement thermique pour l’améliorer (les deux alliages ne sont pas durcissables). La résistance dépend entièrement de l’état métallurgique (tempérage) et de l’écrouissage.
La haute conductivité électrique des alliages 1050 et 1070 en fait quelques‑uns des rares alliages d’aluminium réellement adaptés aux profilés conducteurs et aux applications de transformateurs. Le 1070 présente un léger avantage lorsque la conductivité constitue la spécification principale.
Exemples : barres omnibus, bandes de bobinage, composants de tableaux électriques
Une conductivité thermique élevée et une excellente résistance à la corrosion rendent ces deux alliages particulièrement adaptés aux profilés destinés à transférer ou dissiper la chaleur dans des conditions exigeantes.
Exemples : profilés de dissipateurs thermiques, composants de refroidissement automobile, éléments d’échangeurs thermiques HVACR
Une pureté élevée de l'aluminium garantit une excellente résistance aux substances corrosives, ce qui est souvent le facteur déterminant dans les environnements des industries chimiques et de transformation.
Exemples : réservoirs de stockage, tuyauterie, équipements de manutention pour acides et solvants
La grande pureté de l’aluminium garantit une excellente résistance aux substances corrosives, un critère souvent déterminant dans les environnements de l’industrie chimique et de procédés.
Exemples : réservoirs de stockage, tuyauteries, équipements de manutention pour acides et solvants
La principale différence réside dans la pureté. Le 1050 contient au minimum 99,5 % d’aluminium, tandis que le 1070 en contient au minimum 99,7 %. La pureté plus élevée du 1070 lui confère une conductivité électrique et thermique légèrement supérieure.
Non. Les deux alliages ne sont pas durcissables par traitement thermique. Leur résistance mécanique est déterminée par l’état métallurgique (tempérage) et l’écrouissage, et non par le vieillissement ou un traitement thermique.
Ils sont le plus souvent utilisés dans des profilés extrudés pour des applications électriques, telles que les barres omnibus, les profilés conducteurs et les composants d’appareillage électrique. Ils sont également employés dans les applications de transfert thermique, de procédés chimiques et les applications réfléchissantes, où la haute pureté est le critère principal.
Oui, mais le résultat diffère de celui obtenu avec un alliage de la série 6xxx. La pureté élevée de l’aluminium permet d’obtenir une couche anodisée plus propre et plus transparente, adaptée à certaines applications, mais qui peut ne pas convenir lorsque qu’une finition opaque et homogène est requise.
