Les alliages 1050 et 1070 se situent parmi les plus purs de la gamme d'aluminium. Ce sont tous deux des alliages contenant des quantités minimales d'éléments d'alliage : le 1050 est composé d'au moins 99,5 % d'aluminium et le 1070 d'au moins 99,7 %. Cette légère différence de pureté est ce qui les distingue, et elle est surtout importante dans les applications où la conductivité électrique ou thermique est le facteur déterminant.
Le choix de l'un ou l'autre alliage repose presque toujours sur leur pureté. Tous deux offrent une conductivité électrique et thermique parmi les plus élevées des alliages d'aluminium extrudés, ce qui en fait le choix idéal pour les profilés conducteurs, les composants de transformateurs et les applications de transfert de chaleur. Leur pureté leur confère également une excellente résistance à la corrosion, notamment dans les environnements où les alliages alternatifs réagissent de manière imprévisible, comme lors des procédés chimiques. Enfin, pour les applications réfléchissantes, la qualité de finition de surface obtenue grâce à une forte teneur en aluminium est difficilement égalable par un matériau plus fortement allié.
Concernant le choix entre l'acier inoxydable 1050 et 1070, le 1070 offre une conductivité électrique légèrement supérieure grâce à sa pureté plus élevée. Si votre application exige une conductivité précise, le 1070 mérite d'être pris en considération. Pour la plupart des applications, notamment le transfert de chaleur et les travaux électriques courants, le 1050 est le choix le plus fréquent et offre de bonnes performances.
D'autres alliages sont recommandés pour les applications structurelles. Leur résistance est très faible et aucun traitement thermique ne permet de l'améliorer (ils ne sont pas traitables thermiquement) ; elle est entièrement déterminée par le revenu et l'écrouissage.
La haute conductivité électrique des alliages 1050 et 1070 en fait quelques‑uns des rares alliages d’aluminium réellement adaptés aux profilés conducteurs et aux applications de transformateurs. Le 1070 présente un léger avantage lorsque la conductivité constitue la spécification principale.
Exemples : barres omnibus, bandes de bobinage, composants de tableaux électriques
Une conductivité thermique élevée et une excellente résistance à la corrosion rendent ces deux alliages particulièrement adaptés aux profilés destinés à transférer ou dissiper la chaleur dans des conditions exigeantes.
Exemples : profilés de dissipateurs thermiques, composants de refroidissement automobile, éléments d’échangeurs thermiques HVACR
Une pureté élevée de l'aluminium garantit une excellente résistance aux substances corrosives, ce qui est souvent le facteur déterminant dans les environnements des industries chimiques et de transformation.
Exemples : réservoirs de stockage, tuyauterie, équipements de manutention pour acides et solvants
La grande pureté de l’aluminium garantit une excellente résistance aux substances corrosives, un critère souvent déterminant dans les environnements de l’industrie chimique et de procédés.
Exemples : réservoirs de stockage, tuyauteries, équipements de manutention pour acides et solvants
La principale différence réside dans la pureté. Le 1050 contient au minimum 99,5 % d’aluminium, tandis que le 1070 en contient au minimum 99,7 %. La pureté plus élevée du 1070 lui confère une conductivité électrique et thermique légèrement supérieure.
Non. Les deux alliages ne sont pas durcissables par traitement thermique. Leur résistance mécanique est déterminée par l’état métallurgique (tempérage) et l’écrouissage, et non par le vieillissement ou un traitement thermique.
Ils sont le plus souvent utilisés dans des profilés extrudés pour des applications électriques, telles que les barres omnibus, les profilés conducteurs et les composants d’appareillage électrique. Ils sont également employés dans les applications de transfert thermique, de procédés chimiques et les applications réfléchissantes, où la haute pureté est le critère principal.
Oui, mais le résultat diffère de celui obtenu avec un alliage de la série 6xxx. La pureté élevée de l’aluminium permet d’obtenir une couche anodisée plus propre et plus transparente, adaptée à certaines applications, mais qui peut ne pas convenir lorsque qu’une finition opaque et homogène est requise.
