Aluminiumindustrins största utmaning ligger i de koldioxidintensiva industriprocesser som utgör grunden för modern aluminiumproduktion. Den omfattande användningen av fossila bränslen för att driva smältprocessen är den främsta anledningen till att aluminiumindustrin i dag står för två procent av de globala CO₂e-utsläppen. Dessutom släpper elektrolysprocessen i sig ut CO₂ när aluminiumoxid och kol reagerar under stark ström för att producera primäraluminium.
Samtidigt har aluminium unika egenskaper som gör det till en viktig möjliggörare för den gröna omställningen, och efterfrågan på metallen – som är lätt, mångsidig och oändligt återvinningsbar – förväntas öka i takt med behovet av att motverka klimatförändringarna. Detta är den paradox som aluminiumindustrin måste hantera. Vi måste tänka om kring hur vi tillverkar aluminium och till och med utmana själva grundprinciperna för aluminiumproduktion innan metallen fullt ut kan ta plats som ett mer hållbart material för framtiden.
Kilo CO2e-utsläpp per kilo aluminium
1 Fotavtryck under 4,0 kg CO2e, Hydros interna uppskattningar
2 Källa: International Aluminium Institute (2024)
Från Hydro REDUXA till nettonoll
Kilo CO2e-utsläpp per kilo aluminium
Hydro är fast besluten att ta ledningen i den gröna omställningen av aluminium genom globala insatser för att avkarbonisera energi och produktion, designa för cirkularitet och återvinna resurser som redan är i bruk. Vi är på god väg att minska våra egna utsläpp med 30 procent till 2030 jämfört med 2018 års nivå. Vi står fast vid målet att nå nettonollutsläpp i aluminiumproduktionen senast 2050 – eller tidigare.
Detta ska uppnås genom att implementera banbrytande teknik och intensifiera arbetet längs de tre huvudspåren i företagets färdplan för avkarbonisering:
- Fasa ut fossila energikällor i hela värdekedjan
- Eliminera direkta utsläpp från produktionsprocesserna
- Öka återvinningen av konsumentskrot av aluminium
Läs mer om våra insatser för att minska utsläppen i avsnitten nedan.
Utfasning av fossil energi i värdekedjan
Genom att använda förnybar energi i hela värdekedjan kan Hydro leverera primäraluminium med ett koldioxidavtryck som är ungefär en fjärdedel av världsgenomsnittet. För att ytterligare minska avtrycket arbetar vi med att införa renare energi från gruva till metall, både genom att fasa ut koldioxidintensiva bränslen och genom att utforska möjligheterna att använda förnybara energikällor i produktionssteg som traditionellt har varit beroende av fossila bränslen.
I Brasilien har vi övergått från tung eldningsolja till naturgas för att driva aluminiumoxidproduktionsprocessen vid Hydro Alunorte, världens största aluminiumoxidraffinaderi utanför Kina. Enbart detta initiativ har minskat raffinaderiets årliga koldioxidutsläpp med 700 000 ton. Dessutom har Hydro Alunorte infört tre elektriska pannor för ångproduktion. Införandet av förnybar el för ångproduktion minskar de årliga koldioxidutsläppen från Alunorte med ytterligare 550 000 ton.
Dessa två initiativ är avgörande för att genomföra vår strategi för en 30-procentig minskning av utsläppen av växthusgaser i hela värdekedjan till 2030. Genom att minska koldioxidavtrycket från de råvaror som behövs för att producera aluminium kommer vi att kunna leverera primärmetall med ett koldioxidavtryck som är lägre än 4 kg CO₂e per kg aluminium.
Traditionellt sett använder aluminiumindustrin fossila bränslen för att uppnå de höga temperaturer som krävs för både gjuteridrift och produktion av kolanoder. Vi bedriver forskning och utveckling i syfte att ersätta naturgas med koldioxidneutrala energikällor för att driva dessa processer.
På Hydro Sunndal, Europas största primäraluminiumverk, har vi ersatt 70 procent av naturgasförbrukningen för gjuteriverksamhet och anodbakning med lokalt anskaffad biometan. Vi strävar också efter att byta från naturgas till biometan i bakugnarna i kolanodernas produktionsanläggningar vid Årdals primärverk.
Hydro Sunndal testar också plasmateknik som ett alternativ för att elektrifiera gjuteriugnar, med samma förnybara energi som driver våra primära smältverk. Om pilotprojektet lyckas har det potential att påverka inte bara aluminiumindustrin, utan även andra svåråtkomliga industrier världen över.
I aluminiumåtervinningsanläggningen i Høyanger ersätter vi naturgas med grön vätgas i en av smältugnarna i ett försök att frigöra vätgasens potential för avkarbonisering i aluminiumproduktion. Pilotprojektet bygger på erfarenheterna från Hydros världsförsta industriella test av grön vätgas i aluminiumåtervinning i juni 2023.
Eftersom de flesta logistikverksamheter drivs av fossila bränslen tar vi itu med utsläppen i detta avgörande steg i värdekedjan. Aktiviteterna inkluderar överföring av det tonnage som transporteras med lastbil till sjöss, pråm eller järnväg, ökade insatser för att utveckla grönare sjöfartsrutter i samarbete med leverantörer och användning av digitalisering för att förbättra incitamentsstrukturer och transparens. Ambitionen är att uppnå en 30-procentig minskning av utsläppen från logistik till 2030.
År 2025 togs ” Wilson Eyde ” i trafik på en regelbunden linje mellan leverantörer i Europa och Hydros produktionsanläggningar i Norge. Utrustat med både vindassisterad framdrivning och ett AI-baserat system för bränsleoptimering representerar fartyget en ny generation energieffektiva fartyg som introduceras i vår logistikverksamhet.
Att ta bort processutsläpp
Med sina oberoende och nästan samtidiga upptäckter 1886 av en industriell process för att framställa aluminium lade Charles Martin Hall och Paul Héroult grunden för all modern aluminiumproduktion. Men Hall–Héroult-elektrolysprocessen ger oundvikligen upphov till CO₂-utsläpp när en elektrisk ström passerar genom aluminiumoxid och kol för att bilda primäraluminium. Vi utmanar de grundläggande principerna för aluminiumproduktion genom att följa flera olika teknikutvecklingsspår, inklusive en helt ny och banbrytande process som eliminerar koldioxidutsläpp både från elektrolysen och från anodtillverkningen.
Den patentskyddade HalZero -tekniken, som utvecklats av vattenkraftstekniker sedan 2016, baseras på att omvandla aluminiumoxid till aluminiumklorid före elektrolys. Klor och kol hålls i ett slutet kretslopp, vilket undviker koldioxidutsläpp och istället endast släpper ut syre. År 2023 erkändes projektet vid den globala klimatkonferensen COP28 som en kraftfull kraft i energiomställningen .
Vid det specialbyggda testcentret i Porsgrunn, Norge, arbetar vårt team av världsledande forskare med att vidareutveckla de olika HalZero-processtegen. Målet är att påbörja byggandet av en industriell pilotanläggning mot slutet av decenniet, som ska förbereda HalZero för användning i nya smältverk.
Om HalZero lyckas kommer det att vara en utsläppsfri smältteknik som helt eliminerar koldioxidutsläpp från både elektrolys och anodbakning.
HalZero-tekniken kommer att vidareutvecklas i den specialbyggda testanläggning som just nu uppförs vid Hydro Aluminium Technology Center i Porsgrunn, Norge.
Smältning av aluminium genom elektrolys är en kolintensiv process. Avgaserna som bildas har dock endast en CO₂-koncentration på cirka 1 procent, vilket gör koldioxidinfångning betydligt mer utmanande än för strömmar med högre koncentration, exempelvis från kraftproduktion med fossila bränslen eller andra industriella processer. Dessutom gör föroreningarna i avgaserna från aluminiumelektrolys det särskilt svårt att effektivt avskilja CO₂ med konventionella CCS-tekniker.
Detta gör utvecklingen av koldioxidavskiljnings- och lagringsteknik (CCS) för aluminiumindustrin mycket sektorspecifik. Eftersom det inte finns någon lättillgänglig teknik på marknaden har vi ingått ett partnerskap med Rio Tinto för att utforska CCS-tekniker och påskynda implementeringen av kommersiellt gångbara lösningar. Våra gemensamma ansträngningar inkluderar att dela FoU-resultat och kostnader som täcker specifika aktiviteter.
Vi utforskar för närvarande flera vägar för att hitta en kostnadseffektiv lösning och utrusta de befintliga Hall-Heróult aluminiumsmältverken med CCS-teknik. Efter att ha testat och testat de mest lovande metoderna är vår ambition att ha ett pilotprojekt i industriell skala igång senast 2030. Parallellt arbetar vi för att säkra tillgången till infrastruktur för koldioxidtransport och lagring i en framväxande sektor där roller och ansvar fortfarande formas.
Med den senaste förbakningstekniken inom aluminiumproduktion förbrukar en elektrolytisk cell ungefär ett halvt ton kol för varje ton producerat aluminium. Kolanoder är gjorda av fossila material, men vi strävar efter att blanda in biomaterial som avfall från skogsbruk och livsmedelsproduktion i anoderna. Forskning och utveckling är för närvarande i ett tidigt skede.
Sedan 1990 har vi ökat produktionskapaciteten hos våra aluminiumsmältverk med 40 procent. Trots detta har vi lyckats minska utsläppen från våra smältverk i Norge med mer än 50 procent, främst tack vare den fullständiga uppgraderingen från den utsläppsintensiva Söderberg-tekniken till moderna förbakningsprocesser på 2000-talet. Sedan dess har vi fortsatt att finslipa smältverksdriften, vilket kulminerade i Karmøy Technology Pilot för att vara pionjärer inom världens mest klimat- och energieffektiva primärproduktionsteknik.
Att förbättra verksamheten är en kontinuerlig process, med betydande insatser som nu fokuserar på digitalisering. Den gröna omställningen och den digitala omställningen är nära sammankopplade, eftersom digital teknik spelar en avgörande roll i resurshanteringen. Flera pågående digitaliseringsprojekt syftar till att optimera verksamheten, förbättra effektiviteten och driva innovation för att minska både utsläpp och kostnader.
Ökad återvinning av skrot från konsumenter
Aluminium är oändligt återvinningsbart utan förlust av de egenskaper som gör det till en viktig möjliggörare för den gröna omställningen. Återvinning av aluminium kräver också bara fem procent av den energi som krävs för att producera primärmetall i en elektrolytisk cell.
Vi erbjuder återvunnet aluminium under varumärket Hydro CIRCAL . Det innehåller minst 75 procent skrot och har ett dokumenterat koldioxidavtryck på endast 1,9 kg CO₂e per kg aluminium, nästan åtta gånger lägre än det globala genomsnittet för primäraluminiumproduktion.
Även skrot från konsumtion används i produktionen av primäraluminium i Årdal och Høyanger . Beroende på andelen skrot från konsumtion kan Hydro REDUXA lågkolhaltigt aluminium levereras med ett dokumenterat koldioxidavtryck på maximalt 3 kg CO₂e per kg aluminium.
Till skillnad från skrot från produktionsprocesser, som kommer från aluminiumtillverkning och bearbetning som extrudering och valsning, har skrot från konsumtionsprodukter levt ett tidigare liv som dryckesburkar, fönsterkarmar, bildelar eller andra konsumentprodukter. Dess koldioxidavtryck är nära noll, eftersom utsläppen redan redovisats under materialets ursprungliga produktion. Det är därför det är avgörande att återvinna mer aluminiumskrot från konsumtionsprodukter för att minska det globala avtrycket från aluminiumproduktion.
För att uppnå detta utforskar vi kontinuerligt nya sätt att både anskaffa skrot från konsumtion och utveckla avancerade sorteringstekniker, vilket möjliggör sortering, återanvändning och nytt liv för en större mängd använt aluminium.
Vår egenutvecklade HySort-teknik, som använder laserinducerad nedbrytningsspektroskopi (LIBS), låter oss gräva djupare i skrothögen, sortera och uppgradera mer utmanande typer av aluminiumskrot. Tekniken, som var pionjär vid Hydros sorteringsnav i Dormagen, Tyskland, introducerades på den amerikanska marknaden i september 2024 och vid Nowa Sól i Polen 2025.
Att öka tillväxten av återvinningskapaciteten är en av nyckelfaktorerna i vår övergripande strategi mot 2030 för att möta den ökande efterfrågan på koldioxidsnåla, återvunna produkter.
Vi har ökat vår återvinningskapacitet med mer än 650 000 ton under de senaste åren. Merparten av ökningen har skett i Europa, med början i förvärvet av det polska aluminiumåtervinningsföretaget Alumetal år 2023, vilket avsevärt stärkte vår återvinningsposition i Europa. I september 2024 öppnade vi vår nya aluminiumåtervinningsanläggning i Szekesfehervar, Ungern, med en årlig kapacitet på 90 000 ton, för att främst betjäna fordonsmarknaden.
Vi har också investerat i ny kapacitet i Nordamerika, inklusive den nya återvinningsanläggningen i Cassopolis, Michigan, som öppnade i november 2023. En tredjedel av produktionen vid Cassopolis-anläggningen kommer att vara Hydro CIRCAL , som innehåller minst 75 procent skrot från konsumentprodukter.
Idag återvinner vi aluminium vid 35 fabriker i Europa, Nordamerika och Sydamerika, där verksamheten hanteras av våra affärsområden för aluminium uppströms och nedströms. Ny återvinningskapacitet kommer att tas i bruk senast 2026, inklusive en ny anläggning i Torija, Spanien med en kapacitet på 120 000 ton per år.
När man använder en hög andel skrot från konsumtion i aluminium är den största utmaningen hur man uppfyller de specifika legeringskraven för slutprodukterna. Detta är endast möjligt genom att blanda en mycket exakt blandning av skrotkvaliteter.
Att öka andelen återvunnet material kräver ytterligare innovation. Därför ingår tekniskt samarbete, legeringsforskning och utveckling av nya tillämpningar i våra strategiska partnerskap med kunder som Mercedes-Benz och Volvo Group .
Vårt partnerskap med Porsche togs till en ny nivå i juli 2024 med ett avtal som möjliggör kapacitetsreservation för Porsches leveranskedja samt utveckling av nya billegeringar med högre återvunnet innehåll.
En annan milstolpe nåddes tidigare under 2024 när det brittiska cykelföretaget Brompton lanserade de första fälgarna någonsin tillverkade av 100 procent återvunnet konsumentskrot. Det var första gången Hydro CIRCAL 100R, ett nästan koldioxidfritt, återvunnet aluminium, blev en konsumentprodukt efter rigorösa produkttester för säkerhet, styrka, hållbarhet och korrosionsbeständighet.
Uppdaterad: 27 november 2025