Aluminiumindustriens største udfordring ligger i den kulstofintensive karakter af de industrielle processer, der danner grundlaget for moderne aluminiumproduktion. Den udbredte brug af fossile brændstoffer til at drive smelteprocessen er hovedårsagen til, at aluminiumindustrien i dag tegner sig for to procent af de globale CO₂e-udledninger. Derudover udleder selve elektrolyseprocessen CO₂, når aluminiumoxid og kulstof reagerer under en stærk elektrisk strøm for at producere primæraluminium.
Samtidig har aluminium unikke egenskaber, der gør det til en vigtig drivkraft for den grønne omstilling, hvor efterspørgslen efter det lette, alsidige og uendeligt genanvendelige metal forventes at vokse i takt med behovet for at afbøde klimaforandringerne. Dette er det paradoks, aluminiumsindustrien er nødt til at adressere. Vi skal gentænke, hvordan vi fremstiller aluminium, eller endda udfordre de grundlæggende principper for aluminiumsproduktion, før metallet fuldt ud kan indtage rollen som et mere bæredygtigt materiale for fremtiden.
Kilos of CO2e emissions per kilo aluminium
1 Footprint below 4.0 kg CO2e, Hydro internal estimates
2 Source: International Aluminium Institute (2024)
From Hydro REDUXA to net-zero
Kilos of CO2e emissions per kilo aluminium
Hydro er fast besluttet på at tage føringen i den grønne omstilling til aluminium gennem globale bestræbelser på at dekarbonisere energi og produktion, producere med henblik på cirkularitet og genbruge ressourcer, der allerede er i brug. Vi er på rette vej til at reducere vores egne udledninger med 30 procent inden 2030 sammenlignet med 2018-grundlinjen. Vi er fortsat forpligtet til at opnå netto-nul udledning i aluminiumsproduktion inden 2050 eller tidligere.
Dette vil blive gjort ved at implementere banebrydende teknologi og øge indsatsen langs de tre hovedspor i virksomhedens dekarboniseringsplan:
- Udfasning af fossile energikilder i hele værdikæden
- Fjernelse af direkte emissioner fra produktionsprocesser
- Optrapping af genbrug af aluminiumsskrot fra forbrugsvarer
Læs mere om vores dekarboniseringsindsats i afsnittene nedenfor.
Udfasning af fossil energi i værdikæden
Ved at bruge vedvarende energi i hele værdikæden er Hydro i stand til at levere primæraluminium med et CO2-aftryk på omkring en fjerdedel af verdensgennemsnittet. For yderligere at reducere aftrykket arbejder vi på at introducere renere energi fra minedrift til metal, både ved at udfase CO2-intensive brændstoffer og ved at undersøge anvendelsen af vedvarende energikilder i produktionstrin, der traditionelt har været afhængige af fossile brændstoffer.
I Brasilien er vi gået fra tung fyringsolie til naturgas for at drive aluminiumoxidproduktionsprocessen hos Hydro Alunorte, verdens største aluminiumoxidraffinaderi uden for Kina. Alene dette initiativ har reduceret raffinaderiets årlige CO₂-udledning med 700.000 tons. Derudover har Hydro Alunorte introduceret tre elektriske kedler til dampproduktion. Introduktionen af vedvarende elektricitet til dampproduktion reducerer de årlige CO2-udledninger fra Alunorte med yderligere 550.000 tons.
Disse to initiativer er afgørende for at realisere vores strategi om en 30 procents reduktion af drivhusgasemissioner i hele værdikæden inden 2030. Ved at reducere CO2-aftrykket af de råmaterialer, der er nødvendige for at producere aluminium, vil vi være i stand til at levere primære metaller med et CO2-aftryk på under 4 kg CO₂e pr. kg aluminium.
Traditionelt bruger aluminiumindustrien fossile brændstoffer til at opnå de høje temperaturer, der kræves til både støberidrift og produktion af kulstofanoder. Vi udfører forskning og udvikling med det formål at erstatte naturgas med CO2-neutrale energikilder til at drive disse processer.
Hos Hydro Sunndal, Europas største primære aluminiumsværk, har vi erstattet 70 procent af naturgasforbruget til støberidrift og anodebagning med lokalt fremskaffet biometan . Vi sigter også mod at skifte fra naturgas til biometan i bageovnene på kulanodeproduktionsfaciliteterne på Årdal-primærværket.
Hydro Sunndal tester også plasmateknologi som en mulighed for at elektrificere støberiovne ved hjælp af den samme vedvarende energi, der driver vores primære smelteværker. Hvis pilotprojektet lykkes, har det potentiale til at påvirke ikke kun aluminiumindustrien, men også andre industrier verden over, der er svære at reducere.
I aluminiumgenbrugsanlægget i Høyanger erstatter vi naturgas med grøn brint i en af smelteovnene i et forsøg på at frigøre brints dekarboniseringspotentiale i aluminiumsproduktion. Pilotprojektet bygger på erfaringerne fra Hydros verdensførste industrielle test af grøn brint i aluminiumgenbrug i juni 2023.
Da de fleste logistiske operationer drives af fossile brændstoffer, adresserer vi emissionerne i dette afgørende trin i værdikæden. Aktiviteterne omfatter overførsel af den tonnage, der transporteres med lastbil, til søs, pram eller jernbane, øget indsats for at udvikle grønnere skibsruter i samarbejde med leverandører og brug af digitalisering til at forbedre incitamentsstrukturer og gennemsigtighed. Ambitionen er at opnå en 30 procents reduktion i emissioner fra logistik inden 2030.
I 2025 blev " Wilson Eyde " sat i drift på en fast rute mellem leverandører i Europa og Hydros produktionsfaciliteter i Norge. Udstyret med både vindassisteret fremdrift og et AI-baseret system til brændstofoptimering repræsenterer fartøjet en ny generation af energieffektive skibe, der introduceres i vores logistikaktiviteter.
Fjernelse af procesemissioner
Med deres uafhængige og næsten samtidige opdagelse i 1886 af en industriel proces til fremstilling af aluminium lagde Charles Martin Hall og Paul Héroult grundlaget for al moderne aluminiumsproduktion. Hall-Heróult elektrolyseprocessen udleder dog uundgåeligt CO₂, når en elektrisk strøm føres gennem aluminiumoxid og kulstof for at danne primær aluminium. Vi udfordrer de grundlæggende principper for aluminiumsproduktion ved at følge flere teknologiske udviklingsveje, herunder en helt ny og banebrydende proces til at eliminere kulstofemissioner fra både elektrolyse og anodebagning.
Den proprietære HalZero- teknologi, der har været under udvikling af vandkraftteknologer siden 2016, er baseret på at omdanne aluminiumoxid til aluminiumchlorid før elektrolyse. Klor og kulstof holdes i et lukket kredsløb, hvorved CO₂-udledning undgås og i stedet kun udledes ilt. I 2023 blev projektet anerkendt på den globale klimakonference COP28 som en drivkraft bag energiomstillingen .
I det specialbyggede testcenter i Porsgrunn, Norge, arbejder vores team af verdensklasseforskere i øjeblikket på at modne de forskellige HalZero-procestrin. Målet er at starte opførelsen af et industrielt pilotanlæg hen imod slutningen af årtiet og forberede HalZero til brug i nye smelteværker.
Hvis det lykkes, vil HalZero være en emissionsfri smelteteknologi, der fuldstændigt eliminerer CO₂-udledning fra både elektrolyse og anodebagning.
Smeltning af aluminium ved elektrolyse er en kulstofintensiv proces. Den resulterende røggas har dog en CO₂-koncentration på kun omkring 1 procent, hvilket gør kulstofopsamling betydeligt mere udfordrende sammenlignet med strømme med højere koncentration fra kraftproduktion med fossile brændstoffer eller andre industrielle processer. Derudover gør urenheder i røggasser fra aluminiumelektrolyse det enestående vanskeligt at opsamle CO₂ effektivt med konventionelle CCS-teknologier.
Dette gør udviklingen af CO2-opsamlings- og lagringsteknologi (CCS) til aluminiumindustrien meget sektorspecifik. Da der ikke findes let tilgængelig teknologi på markedet, har vi indgået et partnerskab med Rio Tinto for at udforske CCS-teknologier og fremskynde udrulningen af kommercielt levedygtige løsninger. Vores fælles indsats omfatter deling af forsknings- og udviklingsresultater og omkostninger til dækning af specifikke aktiviteter.
Vi undersøger i øjeblikket adskillige muligheder for at finde en omkostningseffektiv løsning og modernisere de eksisterende Hall-Heróult aluminiumssmelteværker med CCS-teknologi. Efter at have testet og afprøvet de mest lovende metoder, er vores ambition at have et pilotprojekt i industriel skala kørende inden 2030. Sideløbende arbejder vi på at sikre adgang til CO₂-transportinfrastruktur og -lagring i en fremvoksende sektor, hvor roller og ansvar stadig er under udformning.
Med den nyeste forbagningsteknologi inden for aluminiumproduktion forbruger en elektrolytisk celle cirka et halvt ton kulstof for hvert ton produceret aluminium. Kulstofanoder er lavet af fossile materialer, men vi søger at blande biomaterialer som affald fra skovbrug og fødevareproduktion i anoderne. Forskning og udvikling er i øjeblikket på et tidligt stadie.
Siden 1990 har vi øget produktionskapaciteten på vores aluminiumsværker med 40 procent. Alligevel har vi formået at reducere udledningen fra vores smelteværker i Norge med mere end 50 procent, primært takket være den fulde opgradering fra den emissionsintensive Söderberg-teknologi til moderne forbagningsanlæg i 2000'erne. Siden da har vi fortsat med at perfektionere smelteværkernes drift, hvilket kulminerede i Karmøy Technology Pilot , der var pioner inden for verdens mest klima- og energieffektive primærproduktionsteknologi.
Forbedring af driften er en kontinuerlig proces, hvor der nu gøres en betydelig indsats med fokus på digitalisering. Den grønne omstilling og den digitale omstilling er tæt forbundet, da digitale teknologier spiller en afgørende rolle i ressourceforvaltningen. Adskillige igangværende digitaliseringsprojekter har til formål at optimere driften, forbedre effektiviteten og fremme innovation for at reducere både emissioner og omkostninger.
Optrapping af genbrug af forbrugsskrot
Aluminium kan genbruges uendeligt uden tab af de egenskaber, der gør det til en vigtig drivkraft for den grønne omstilling. Genbrug af aluminium kræver også kun fem procent af den energi, der kræves til at producere primært metal i en elektrolysecelle.
Vi tilbyder genbrugsaluminium under Hydro CIRCAL- mærket. Det indeholder mindst 75 procent genbrugsaffald og har et dokumenteret CO2-aftryk på kun 1,9 kg CO₂e pr. kg aluminium, næsten otte gange lavere end det globale gennemsnit inden for primær aluminiumproduktion.
Skrot fra forbrugsvarer anvendes også i produktionen baseret på primært aluminium i Årdal og Høyanger . Afhængigt af andelen af skrot fra forbrugsvarer kan Hydro REDUXA lavkulstofaluminium leveres med et dokumenteret CO2-aftryk på maksimalt 3 kg CO₂e pr. kg aluminium.
I modsætning til skrot fra præ-forbrugerproduktion, der stammer fra aluminiumsproduktion og -forarbejdning såsom ekstrudering og valsning, har skrot fra post-forbrugerproduktion levet et tidligere liv som drikkevaredåser, vinduesrammer, bildele eller andre forbrugerprodukter. Dets CO2-aftryk er tæt på nul, da der allerede blev taget højde for emissioner under materialets oprindelige produktion. Derfor er genbrug af mere aluminiumsskrot fra post-forbrugerproduktion afgørende for at reducere det globale fodaftryk fra aluminiumsproduktion.
For at opnå dette udforsker vi løbende nye muligheder for både at finde genbrugsaffald og udvikle avancerede sorteringsteknologier, der gør det muligt at sortere, genbruge og give en øget mængde brugt aluminium et nyt liv.
Vores proprietære HySort-teknologi, der anvender laserinduceret nedbrydningsspektroskopi (LIBS), giver os mulighed for at grave dybere ned i skrotbunken, sortere og upcycle mere udfordrende typer aluminiumsskrot. Teknologien, der blev banebrydende på Hydros sorteringscenter i Dormagen, Tyskland, blev introduceret på det amerikanske marked i september 2024 og på Nowa Sól i Polen i 2025.
, som var banebrydende på Hydros genbrugshub i Dormagen, Tyskland, blev introduceret på det amerikanske marked i september 2024.
En øget vækst i genbrugskapaciteten er en af nøglefaktorerne i vores overordnede strategi frem mod 2030 for at imødekomme den stigende efterspørgsel efter kulstoffattige, genbrugsprodukter.
Vi har øget vores genbrugskapacitet med mere end 650.000 tons i løbet af de sidste par år. Størstedelen af stigningen er sket i Europa, startende med opkøbet af den polske aluminiumgenbrugsvirksomhed Alumetal i 2023, hvilket styrkede vores genbrugsposition i Europa betydeligt. I september 2024 åbnede vi vores nye aluminiumgenbrugsanlæg i Szekesfehervar, Ungarn , med en årlig kapacitet på 90.000 tons, primært for at betjene bilmarkedet.
Vi har også investeret i ny kapacitet i Nordamerika, herunder det nye genbrugsanlæg i Cassopolis, Michigan , som åbnede i november 2023. En tredjedel af produktionen på Cassopolis-anlægget vil være Hydro CIRCAL , der indeholder mindst 75 procent genbrugsaffald.
I dag genbruger vi aluminium på 35 fabriksfaciliteter i Europa, Nordamerika og Sydamerika, hvor driften håndteres af vores upstream- og downstream-forretningsområder for aluminium. Ny genbrugskapacitet vil blive taget i brug senest i 2026, herunder et nyt anlæg i Torija, Spanien med en kapacitet på 120.000 tons om året.
Når man bruger en høj andel af forbrugsaffald i aluminium, er den største udfordring, hvordan man opfylder de specifikke legeringskrav i slutprodukterne. Dette er kun muligt ved at blande en meget præcis blanding af skrotkvaliteter.
At øge andelen af genbrugsmateriale kræver yderligere innovation. Derfor er teknisk samarbejde, legeringsforskning og udvikling af nye anvendelser inkluderet i vores strategiske partnerskaber med kunder som Mercedes-Benz og Volvo Group .
Vores partnerskab med Porsche blev taget til et nyt niveau i juli 2024 med en aftale, der muliggør kapacitetsreservation til Porsches forsyningskæde samt udvikling af nye billegeringer med højere genbrugsindhold.
Endnu en milepæl blev nået tidligere i 2024, da den britiske cykelproducent Brompton lancerede de første fælge nogensinde lavet af 100 procent genbrugsaffald. Det var første gang, at Hydro CIRCAL 100R, et næsten kulstoffrit, genbrugt aluminium, blev et forbrugerprodukt efter grundig produkttestning for sikkerhed, styrke, holdbarhed og korrosionsbestandighed.
Opdateret: 1. december 2025